MRPⅡ_ERP之第6章物料需求计划

2019/7/311第六章物料需求计划2019/7/312主生产计划粗能力计划MRPII逻辑流程图产品规划资源需求计划销售规划可行？可行？物料需求计划能力需求计划可行？采购作业车间作业成本会计业绩评价资源清单合同预测其它需求供应商信息销售与运作计划应收帐总帐应付帐库存信息物料清单工作中心工艺路线客户信息成本中心会计科目宏观微观经营规划123454个计划层次1个执行层次决策层计划层执行控制层2019年7月31日第3页MRP是一种物料管理方式•物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控制以及物料的采购和运输管理等。•一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费等现象。6.1MRP概述•MRP的定义–MRP是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。MPSMPS的对象是最终产品独立需求项目，数量少、关系简单、计算工作量少MRPMRP的对象是最终产品的相关物料相关需求项目，数量多、层次关系复杂，计算工作量大MRP的计划对象物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目。决定需要多少非独立需求物料项目是一个简单的乘法运算过程。即如果生产一个部件A需要5个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件B一个简单的MRP例子TU(2)V(3)W(1)X(2)W(2)Y(2)若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少?产品T的生产结构树一个简单的MRP例子部件U：2T的数目=2100=200部件V：3T的数目=3100=300部件W：1U的数目=1200+2V的数目=2300部件X：2U的数目=2200=400部件Y：2V的数目=2300=600=800一个简单的MRP例子现在考虑获得上述物料项的时间假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。一个简单的MRP例子周1234567TUVWXY提前期=1周提前期=1周提前期=1周提前期=3周提前期=2周提前期=2周需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻100100200200300300800800400400600600在阶段7完成生产100单位的MRP一个简单的MRP例子结论通过此简单的图表，可以清楚地看到若用手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必须使用计算机来制定此物料需求计划。MRP运算每种物料的需求时间每一个加工件的开始日期(计划投入期)和完成日期(计划产出期)每一个采购件的订货日期和入库日期每种物料的需求量MRP的运算结果提出每个加工件和采购件的建议计划。•MRP的作用–编制零件的生产计划和采购计划.物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1采购计划生产计划要生产什么？生产多少？要用到什么？已经有了什么？结果1:还缺什么？结果2:何时安排？·2019/7/3113MRP与订货点方法的区别盲目性高库存与低服务水平如需5种零件,当以95％的服务水平供给每种零件时，每种零件的库存水平会很高5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774形成“块状”需求周次12345678910情况12000200002000情况2200400000000情况32000000000402019/7/3114块状需求2019/7/3115要生产什么?(根据MPS)；要用到什么?(根据物料清单)；已经有了什么?(根据库存信息)；还缺什么？何时订货？(MRP运算后提出的报告)。MRP要回答4个问题6.2MRP计算逻辑–在MRP计算过程中，没有预测量、订单量和可供销售量等数据，因为MRP的计算量都是相关需求，不是可以销售的最终产品项目；在计算MRP时需要考虑BOM的分解和低层码等影响因素；MPS只涉及到最终产品项目，但是MRP涉及到组成最终产品项目的所有层次的物料，MRP的计算量和复杂程度远远大于MPS的计算量和复杂程度2019年7月31日第17页逐层计算原则•逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，先计算上层物料的需求，依次计算下层物料的需求。•逐层计算原则是MRP工作原理的重要组成部分，它揭示了MRP计算物料需求量的基本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。2019年7月31日第18页MRP的输入、处理和输出•MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、BOM和库存状况。•MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净需求和下达作业计划。•MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。•物料清单BOM的概念–物料清单BOM（BillofMaterials）：是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量–物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树.6.3MRP的相关概念产品BOMYE(1)F(1)G(1)C(1)MPSMRPXB(1)A(1)D(1)C(2)0层1层2层1-指的是数量关系•低层码的概念–物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码–在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为0，下一层则为1，依次类推–一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。低层码YE(1)F(1)G(1)C(1)MPSMRPXB(1)A(1)D(1)C(2)0层1层2层C的低层码是2计算时从上到下,需求累加A的低层码是12019/7/3123制造/采购标识码P（Purchase）:某物料是采购件M（Made）:某物料是制造件。损耗率组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。装配产品A时，估计有5%的玻璃管毁坏，因此在计算A所需的玻璃管的毛需求时，要增加组装时的损耗部分，如装配100件A的订单要有100*105%=105个玻璃管部件的需求2019/7/3124零件废品系数：对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是对毛需求的调整。（毛需求为实际需要量，订单数量是实际生产量。）产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装废品系数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的零件废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需要的多2%，如A需求为100时，订单应为102；然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项目的102的订单对玻璃管的毛需求量应为102*105%=108。材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率=有效产出/总投入某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就要投入生产(100/95%=105.3≈16)个产品的装配件零件废品系数与材料利用率是一个问题的不同表示，都表示预计的生产损耗2019/7/31256.4MRP的编制处理的问题需要信息1.生产什么？生产多少？何时完成？1.现实、有效、可信的MPS2.要用到什么？2.准确的BOM，实时的设计更改通知3.已有什么？已订货量？到货时间？已分配量？3.准确的库存信息，下达订单跟踪信息，配套的领料单、提货单4.还缺什么？4.批量规则、安全库存、成品率5.下达订单的开始日期？5.提前期2019/7/3126MRP的编制过程(1)计算物料的毛需求量毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量(2)计算预计库存初值预计库存初值=前一时段可用库存+计划接受量-毛需求量(3)计算净需求量净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量可用库存量=现有库存量-已分配量当净需求量=0时库存可以满足需要，不需要加工或采购预计库存初值=预计库存值，计划完工（计划产出）=02019/7/3127当净需求量0时说明库存不能满足需要，需要下采购订单或生产订单需要计算计划完工量(3)计算计划完工量（计划产出量）(N-1)×固定批量净需求=N×批量固定计划完工量即最终确定的批量（批量倍数）(4)计算计划投入量根据提前期确定计划投入的时间计划投入量＝计划产出量/成品率＝计划产出量/(1-损耗率)(5)计算预计库存制预计库存值=预计库存初值+计划完工量(6)根据计划完工和计划投入，产生计划订单。2019/7/3128开始准备MRP输入数据把MPS传送给MRP计算物料毛需求量计算物料净需求量净需求量0生成订单计划下达订单计划是否处理其他物料？结束NNYY2019年7月31日第29页ALT=4C(2)LT=2B(1)LT=3D(1)LT=1E(2)LT=1第8个计划周期产出100个ALT:提前期一、如何根据父项需求确定子项的计划产出量和计划产出时间2019年7月31日第30页提前期物料项目MRP数据项计划周期123456784A计划产出100计划投入（下达订单计划）1003B计划产出100计划完工（计划投入）1002C计划产出200计划完工2001D计划产出200计划完工2001E计划产出400计划完工4002019年7月31日第31页•各种物料的需求量是由上向下层层分解。独立项目由主生产计划确定，非独立需求由上层项目订单计划确定•计划投入（下达订单）时间比计划产出时间提前一个提前期•上层项目计划投入（下达订单）时间即是下一层物料项目的计划产出时间2019年7月31日第32页XLT=4A(1)LT=0B(1)LT=3二、独立需求和相关需求同时存在，物料需求的计算YLT=6A(1)LT=0C(1)LT=3A是产品X、Y的组件，同时又作为配件有独立需求产品X、Y和组件A的需求情况如表A的独立需求在第1第2周分别为152019年7月31日第33页MRP项目计划周期12345678910111213X（LT＝4）253015Y（LT＝6）401530相关需求X→A253015相关需求Y→A401530独立需求A1515A毛需求154040301545下达订单计划154040301545B毛需求253015下达订单计划3015C毛需求401530下达订单计划15302019年7月31日第34页ALT=1B(1)LT=1C(1)LT=2B(1)LT=1D(1)LT=3三、应用低层码计算物料的净需求据MPS第8个计划周期产出200个A各物料的计划接收量和已分配量为0A、B、C、D期初库存为0、120、60、70，安全库存都为0批量规则为直接批量A、B、C、D的低层码为0、2、1、22019年7月31日第35页低层码提前期物料名现库存需求计划周期1234567801A0毛需求200净需求200计划投入20012C60毛需求200净需求140计划投入14023D70毛需求140净需求70计划投入7021B120毛需求140200净需求20200计划投入202002019年7月31日第36页四、批量规则编制MRP物料毛需求如表，LT＝2，期初库存20计划在第2周接收20安全库存为0计划周期12345678毛需求510180106014计划接收量20产品的毛需求表2019年7月31日第37页计划周期12345678毛需求510180106014计划接收量20现有库存201525770000净需求量3614计划订单入库3614计划订单下达3614直接批量法确定MRP计划2019年7月31日第38页计划周期12345678毛需求5101801060