储罐制作施工方案

第-1-页目录第一章、工程概况…………………………………………………………2第二章、编制说明及编制依据……………………………………………2第三章、施工准备…………………………………………………………3第四章、储罐的预制………………………………………………………4第五章、储罐的起升方式…………………………………………………5第六章、储罐组对、安装………………………………………………9第七章、储罐的焊接………………………………………………………10第八章、储罐检验…………………………………………………………10第九章、质量要求和保证质量的措施……………………………………10第十章、安全消防技术措施、应急措施…………………………………15第十一章、资源需求计划…………………………………………20第-2-页山西潞宝兴海煤焦化工产品材料化深加工项目(一期)粗苯精制装置罐区罐类设备制作安装施工方案第一章工程概况1.1工程简介本工程为山西潞宝兴海粗苯精制罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐9台，其中,3台2000m3,3台200m3,3台100m3,制作安装总吨数约为236吨，储罐具体规格、材质如下:序号位号设备名称规格材质单重（Kg）容积（m3）备注1T32101、32102粗苯罐等14500*16200Q235B6432320002T32103、104.105甲苯罐等6400*9571Q235B13144200内浮顶3T32106、107.108二甲苯罐等5200*5972Q235B7232100内浮顶4V31118BT罐5500x10260Q235B396942000第二章编制说明及编制依据2.1编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目标，特编制本方案指导施工。2.2编制依据2.2.1、山东润昌工程设计有限公司提供的罐设备制作图纸2.2.2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－20052.2.3、《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》T530-20112.2.4、《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-20112.2.5、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20002.2.6、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-20012.2.7、焊接工艺评定及操作规程第三章施工准备第-3-页3.1施工现场准备3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。（平面布置图见附图）3.1.2土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具备站车条件。3.1.3施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项目上岗资格证书，并报验合格。3.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，并运至现场按规定位置就位。3.1.5现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。3.1.7消防设施齐备。3.2施工技术准备3.2.1认真阅读各项施工技术文件。3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。3.2.6焊接工艺评定已做，并报验合格。3.3基础验收3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于±20mm；中心坐标偏差不应大于20mm；3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于20mm.3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：第-4-页3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小于100M2的基础100M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。3.4材料验收3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。3.4.2建造储罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板标准允许偏差。3.4.4不允许使用、造成不可矫正变形的材料。3.4.5各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。3.5施工顺序第-5-页材料验收基础验收底板边缘板焊接底板铺设围第一带板焊接纵缝角钢圈、加强带安装焊接底板中幅板焊接底板与壁板角焊缝焊接围第三带板焊接纵、环缝附件及内件安装总体交工验收充水、沉降试验顶盖安装焊接顶升（1）、（2）带板安装倒链提升机械围第二带板焊接纵缝、环缝样板制作预盖预制几何尺寸检查壁板预制尺寸检查壁板预制顶盖预制底板预制检查内表面半径圆整度检查上口水平度检查壁板铅垂度检查内表面半径检查消根、打磨圆整度检查焊缝外观检查检查工卡具拆除、修磨缺陷修补、返修罐内脚手架搭设罐内临时中心支架搭设倒链调试检查壁板顶制几何尺寸检查边缘板检查底板焊缝真空试验罐内清扫检查罐体局部凹凸度罐壁垂直度罐壁总高度联合检查底板防腐顶升（1）、（2）、（3）带板围板顶升直到最下带板中幅板与边缘板的焊接第四章储罐的预制第-6-页4.1预制技术要求4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：4.1.1.1弧形样板的弦长不应小于2m；4.1.1.2直线样板的长度不得小于1m；4.1.1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；4.1.1.4样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；4.1.1.5样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；4.1.1.6样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。4.1.2.2用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；4.1.2.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12℃时，钢板不得采用剪切加工。4.1.3所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏，每台罐制作4具弧形胎具(详见附图)。4.1.4我单位根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署分二个专业施工队,每个施工队同时安装两台储罐，现场4台储罐同时施工，加快施工进度。现场准备铺设10m×20m钢平台2座，做为各施工队的预制场地，平台板用22mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。4.2底板的预制4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15%取值为40mm；4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.第-7-页4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm，下料后应按照排版图进行编号；4.2壁板的预制4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：1800*500*30；4.2.1.2卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防止板变形。4.2.1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。4.2.2普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于-12℃时，钢板不得冷矫正和冷弯曲。4.2.3所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标识。4.2.4罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm，下料过程严格执行排版图尺寸宽度偏差不得大于2mm。4.2.5壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长≥10m板长＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1AEBCFD长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD-BC≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤24.2.6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。4.3固定顶顶板预制4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；4.3.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。4.3.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用第-8-页弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。4.3.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4构件的预制4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。4.4.2热煨成型的构件，不应有过烧现象。4.5胀圈的制作胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。第五章储罐的起升方式施工储罐全部采用倒装法安装。手动导链提升倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示。具体制作详见SH/T3530-2011中图22执行。吊装时要做到以下几点：a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。第-9-页5．2胀圈、吊装柱的选择与校核5.2.1.提升总重量T-32101、32102粗苯储罐序号名称重量（Kg）1顶板88002壁板223323梯子平台16934附件3005涨圈1000总计341255.2.2.吊装参数选择起吊最大重量P=K.G。式中K为吊装安全系数，取K=1.2G为提升总重量。P=K.G=34125×1.2=50925kg=40.95t5.2.3导链数量及能力选择每台罐设置12组吊装柱均布；12个5t导链，每根吊装柱挂1台进行吊装，则：12×5t=60t40.95t。5.2.4胀圈规格选用槽钢[20BQ235-AL=18m，每个罐由2片组成。胀圈间用2台20T的千斤顶进行连接。胀圈每间隔1m设1块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。