脱模斜度对注射模具设计的影响

脱模斜度对注射模具设计的影响例1成型线圈外壳的4个型腔的模具由于使用上的原因，有时注射模具必须使用的斜度与使塑件容易脱模所要求的斜度相反。在本例中，要求生产一个彼此可拆卸的防护线圈外壳，它是由相同的两半部分组成，一模同时成型4腔。此模具不能使用惯用的模具结构，即塑件外表面在定模成型，而塑件从设在动模边的型芯上顶出的方式，因为防护线圈外壳相同的两半部分要求装配成1个外壳，这就必须使外壳的某一半外部的脱模斜度沿一方，而另一半的脱模斜度呈相反方向或几乎没有斜度。具有相反脱模斜度的两壁之间，在外壳壁的中部有一约]lrlm的间隙。围绕2个线圈芯的外壳内壁也必须有相反的脱模斜度，以便相互嵌入。在指定的要求，排除了在定模中成型外壳外壁的情况，因为外部的脱模斜度将至少沿周围长度的一半按相反的方向延伸。如果外壳由顶面四角以下的部分在动模成型，那么仅o．5mm厚的侧壁，通常将只能同时从型芯和型腔上脱模。众所周知，尽管对模腔表面精心地抛光，但这样薄的壁往往还会粘在型腔上，因此，作用在外壳底部的推杆将肯定会顶穿外壳壁而没能使塑件侧壁脱模。解决这一问题的办法只能是外壁和内壁顺序脱模，而不能同时进行。外壁与内壁不论哪个先脱模，其效果邮是一样的。在本例中，外壳的侧壁是由动模成型的，当塑件从型芯上被顶出时，动模板能随顶出运动向前移动一定的距离。一旦塑件脱离了型芯，塑件的外表面会由于收缩而从动模板上脱开，塑件即能容易地被顶出。脱模行程并非贯穿整个开模行程。对于沿一方的脱模斜度的情况来说，仅仅几毫米的脱模行程就足以使塑件容易脱模，在这期间，塑件外表面和内表面可以顺序脱模。现在，模具是应该用独立淬硬的型腔(镶件)制造呢T还是应该在淬硬的钢板上加工型腔和孔呢?后一种情况，可以预料，在淬火时会产生相当大的变形，这种变形会带来不利的影响，特别是对与导柱配合的孔。当然，这在很大程度上取决于模具制造车间的设备能力。如果有坐标磨床的话，淬火造成的变形就无所谓了，因为与导柱配合的孔，在模板淬火后能够重新磨削加工。然而，如本例中需要的那些模板是那样大，避免淬火变形的最简单的方法是把型腔设置在调质钢的镶件固定板里。实用的调质硬度值为1000~1100N／mmz，因为在某些情况下，分流道也设在这些镶件固定板上，而普通结构钢因太软，不能在此应用。下面所述的模具就是这样设计的。设有分流道的镶件固定板a和b是由淬硬钢和调质钢加工的，在精加工前，钢的硬度值已达1000~1lOON／mm~。镶件固定板b上设有镶件c，在镶件c上加工了线圈外壳的外形以及潜伏浇口和分流道。镶件固定板b在导柱e上移动大约IOmm左右的距离后，被4个限位螺钉f限位。模具首先在模板a和b之间分型。塑件和分流道留在动模抽出。当推杆h动作时，推板i和k以及片状推杆1就向前移动，m和分流遭推杆n。镶件固定板b在开始lOmm的顶出行程中，固定板b被限位螺钉f挡住为止。侧，而型芯。从塑件中也因此带动了顶出型芯也向前移动，直到镶件在开始的顶出行程中，型芯，也向前移动约6mm的距离，这样，片状推杆1最初仅仅顶出内壁的外表面。此后，塑件由于塑件壁的脱模斜度而足以脱开型腔壁，这样．片状推杆能从型腔两侧顶出塑件，而不至于使塑件受太大的顶出力。当模具闭合时，顶出零件通过型芯。对顶出型芯m的作用，而回到它们的初始位置。在冷却板p和q上各没有4条冷却水通道，它们使模具得到充分的冷却。因为是注射成型尼龙(聚酰胺)，所以在冷却板上设置冷却水通道是有用的，开始时是在冷却水通道中通热水，直到模具达到工作温度时为止。