测量系统分析管理办法(改)-1

AX-QC7.12-2010第1页共3页1目的规定了测量系统分析R&R、敏感度和稳定性测量的方法、计算和判定准则，以确保测量结果的准确性和有效性。2范围适用于公司新开发的汽车配件产品。3职责3.1测量系统分析程序由质检部归口管理。负责对在控制计划中所涉及的测量系统组织进行分析。根据顾客的需求，提供相关的测量系统分析报告。3.2技术部负责明确控制计划中测量系统所需的专/通用量具和检测仪器名称、规格及代号传递至质检部，并根据APQP的进度和要求进行监督、检查。3.3生产部及车间配合实施。4流程图测量系统分析的工作程序，见流程图（附录A）。5工作程序5.1进行测量系统分析的人员，应具有相应的专业素质。对数理统计知识有一定深度的了解，责任心强，具有上岗资格。5.2测试前应对所使用的量具和仪器进行调整、校准，使测量仪器的偏倚、稳定性、线性等符合规定要求。5.3由生产部准备300件被测件。5.4工作环境应符合规定的要求。5.5分析人员根据控制计划/技术资料中所涉及测量系统，按《测量系统分析》手册有关的方法和步骤进行测试、计算、分析。5.6计数型测量系统分析5.6.1当用极限量规进行合格/不合格的判定时，质检部检验技术人员可选用加工精度最高、测量方法基本一致、人员相对稳定、环境条件相似、检测难度最大的要素进行小样法分析。即：选取50件零件（其中一些零件稍小于下规范限和稍大于上规范限）并作好标记。从生产现场抽两至三名检验人员，用极限量规对每个零件进行三次测量，结果合格的用“1”表示，不合格的用“0”表示，并填入《计数型检测方法认可表》中。5.6.2在实际测量中，应确保各次测量结果之间的相互独立性；使人—零件组合的测量次序随机化。5.6.3计数型测量系统分析判定准则5.6.3.1每个检验员之间的kappa系数在等于或大于75.0%时，测量系统是可接受的，当每个检验员之间的kappa系数在小于75.0%时，测量系统是不可接受的；5.6.3.2每个检验员与基准之间的kappa系数在等于或大于75.0%时，测量系统是可接受的，当每个检验员与基准之间的kappa系数在小于75.0%时，测量系统是不可接受的；AX-QC7.12-2010第2页共3页5.6.3.3检验员的漏发警报必须≤2.0%，同时误发警报必须≤5.0%，测量系统方能接收，反之，当分析结果不能满足上述的任意要求时，测量系统均不能接受。5.6.4对无效的测量系统，应从量具设计、检测人员素质、测量方法上去分析原因。解决后再重新进行测量系统的认可，直到满足5.6.3条为止。5.7计量型测量系统分析5.7.1为了使测量系统分析能代表整个尺寸的测量过程，样本必须从生产过程中选取并代表整个尺寸范围。测量系统分析的重点为关、重要素和顾客指定要素。对一般要素可选用加工精度高、测量方法基本一致、人员相对稳定、环境条件相似、检测难度大的要素进行测量系统分析。5.7.2为了保证量具量仪研究评价所需的置信度，取n=10（零件数量），r=3（A；B；C三个评价人），共测90个数据。5.7.3所选用的测试设备、仪器的分辨率至少应为所测要素公差值的1/10。5.7.4最末一位能进行估读的，可估读至最小刻度的一半，例如最小刻度为0.001，则每个读数的估计值应圆整到0.0005。5.7.5抽能代表整个加工过程的10个零件，由质检部检验技术人员做好标识后，现场抽取三名检验人员，每一个检验员对10个零件测3次，且每次读数必须是相互独立的，并将测量结果记录报给检验技术人员。5.7.6检验技术人员把测试数据输入计算机由专用软件计算后，打印出《重复性和再现性分析报告》、《重复性极差控制图》和《零件—评价人均值图》，并进行分析判定。5.8重复性和再现性可接收性判定准则5.8.1当量具重复性和再现性误差小于总变差的10%时，测量系统可接受。5.8.2当量具重复性和再现性误差占总变差的10%~30%时，应根据零部件的重要性、量具成本、维修费用等方面去综合考虑是否能接受。如果可接受，应得到顾客的批准。5.8.3当量具的重复性和再现性误差大于总变差的30%时，测量系统不能接受。应立即进行误差分析，改进测量系统中的薄弱环节，最终达到5.8.1条或5.8.2条的规定。5.9对不同的评价人（检测人员）测试水平的评价5.9.1在《重复性极差控制图》中，如果A、B、C三个评价人的极差描点均受控，则表明三个评价人的测试水平一致。5.9.2如果任一评价人的极差描点不受控（有超出或在控制线上的点），则表明A、B、C三个评价人的测试水平不一致。应进行分析、培训、改进，最终达到三者的极差图均受控。5.10对测量系统敏感度的评定5.10.1如果顾客需要，可进行测量系统敏感度的评定。具体作法如下：a)根据在计算机软件输出的数据，将中心线X的值画在《零件—评价人均值图》中；b)计算UCLx=X+A2R和LCLx=X-A2R的值并在《零件—评价人均值图》中画出上、下AX-QC7.12-2010第3页共3页控制线。5.10.2在《零件—评价人均值图》中，至少应有50%以上的点在上、下控制线之外，才能认为测量系统敏感度较高；低于50%，则表示敏感度较差，测试过程中对零件的变差不敏感，数据的可靠性差。此时应对整个测量系统进行分析、改进，最终达到50%以上的点落在上、下控制线之外。5.11对测量系统稳定性的评定5.11.1如果顾客需要，可对典型的关重要素进行测量系统稳定性的评定。具体做法如下：a.选一件尺寸为中线附近的零件；b.每班对该零件进行4次测量，连续进行4周(25子组)，并将数据填入《测量系统稳定性X-R图》的样品测量值一栏中；c.求出X和R的值；d.计算UCLx=X+A2和LCLx=X-A2；UCL=D4和LCL=D3；e.将中线、上、下控制限的控制线画在《测量系统稳定性X-R图》中；f.如果所有的X和R描点在控制图中均显示受控，则表示该测量系统是稳定的。g.如果不受控，质检部检验技术人员应分析具体原因，解决后再重复a~f。5.11.2现场使用的测量系统，原则上一年重新评估一次，也可按顾客要求进行。6支持性文件测量系统分析手册AX-QC7.04-2010生产件批准管理办法7记录计数型检测方法认可表重复性和再现性分析报告重复性极差控制图零件—评价人均值图测量系统稳定性X-R图以上记录质检部、技术部各存一份归档。保存时间为五年。321序号更改通知号更改标识更改处数更改人更改日期RRRR