电炉除尘风机方案

电炉除尘风机安装方案1.概述××工程设置了3套除尘系统，两台电炉分别设计一套完全独立的除尘系统，相应的LF精炼炉、上料除尘系统并入对应的电炉除尘系统；铁水倒罐站设置了一套除尘系统，用于鱼雷罐车在倾倒铁水时除尘。由于系统风量每台电炉除尘系统选用2台风机并联运行，铁水倒罐站除尘为1台风机除尘。在除尘系统所有设备安装中风机的安装精度相对要求较高，下面主要对风机机械设备安装进行阐述。2.设备性能参数2.1电炉除尘风机性能参数风机型号Y4-60-2-33F2台风量1050000m3/h（加料期）850000m3/h（冶炼期）风机全压5000pa（加料期）6000pa（冶炼期）电机YKK800-82台，10kV，IP54N=2240kwn=730rpm液力偶合器型号：YOTcs1250数量：2台输入转速：750rpm传递功率范围：1150~2500KW额定滑率差：1.5~3%2.2铁水倒罐站除尘风机性能参数风机型号Y4-73No.25D1台风量400000m3/h风机全压4500Pa电机YKK5601-61台N=800kWn=960rpm液力偶合器型号：YOTcs875数量：1台输入转速：960rpm传递功率范围：310~910KW额定滑率差：1.5~3%2.编制依据2.1业主提供的设备图2.2《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（合订本）YBJ202-832.3《冶金机械设备安装工程检验评定标准（炼钢设备）》YB9244-923.设备安装工艺流程（见下页）4.风机安装细则4.1技术资料准备风机安装前应具备如下技术资料和图纸：产品使用维护说明书，产品交货技术条件（包括设备成套明细表，机组装箱单，备品清单，随机工具清单，随机图样资料清单，预装配检验记录等），机组设备图、安装图、基础图及有关工艺图，进行认真详细学习和审查，领会设计意图，掌握机组的结构和安装技术要求，必要时进行图纸会审并提出质疑，根据图纸和安装规范编制风机安装方案，做好安全技术交底，并与业主代表沟通听取各种意见。４.2现场及物质准备积极主动与设备部门联系，确定到货时间；并作好运输车辆，吊装索具、手拉葫芦、测量仪表、和各种材料等准备；认真作好工序交接和现场物资清场，确保三通一平；风机正式安装前，技术负责人或工程技术人员，应对参加施工的人员进行技术交底和安全技术教育。4.3基础验收基础验收时设备安装前的重要工序，基础中交后，其一是进行基础的外观检查：移交安装的基础不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等缺陷，预埋件要齐全合格；其二是复测风机基础的轴线、标高，各部几何尺寸都要符合设计要求；设备安装就位前，应将基础的上平面铲成麻面，使设备和基础之间进行二次灌浆时能牢固的结合在一起，具体做法是：用风镐或手工工具将１００平方厘米的基础表面铲３－５个１０－２０毫米的小坑，产后基础表面冲洗干净。4.４风机的开箱验收和保管风机各零部件应按照安装的先后秩序运到施工现场，设备开箱应和厂家、业主共同参加进行验收，检查各零件、部件、备品等的表面有无缺陷、损坏和锈蚀等情况，并做好记录，当场发现的缺件、损坏件、锈蚀严重的零部件应提交厂家拿出处理意见；设备开箱后，施工单位应妥善保管，以防丢失、损坏和锈蚀等，易损易丢的部件应收回库房专门存放；为检查而拆卸部件时，应在非加工面做好标记。4.４垫铁及螺栓在安装过程中垫铁用来调整设备、进行找平找正的作用，垫板留出的空间还为二次灌浆提供了方便。4.4.1将基础表面、地脚螺栓孔内清理干净，根据图纸检查地脚螺栓的质量和几何尺寸，丝扣应完好无损，涂上防锈油，螺杆部分应刷两遍防锈漆，如是矩形头活动地脚螺栓应在末端面上做好标记，明显标出矩形头的方向．然后把地脚螺栓按照布置图装入预留孔内．4.4.２风机安装使用垫板，平垫板和斜垫板混合使用，每组中有一对斜垫板，一块平垫板，垫板的总面积可以根据设备的重量Ｑ１和基础的抗压强度Ｒ，地脚螺栓的预紧力Ｑ２由公式计算得出。总承力面积计算式：Ａ＝Ｃ＊１００（Ｑ１＋Ｑ２）／ＲＲ――基础抗压强度4.4.３设备底座就位后用临时垫板进行调校，初步调正后，采用灌浆料（自流体）进行稳固地脚螺栓，地脚螺栓灌浆料达到强度后，再用机加工垫板采取后座浆法安设垫板。4.4.4设备垫板埋设完达到强度后，进行设备精校、紧固地脚螺栓，用手锤敲打检查各层垫板应无松动现象，音响清脆，各组受力均匀，垫板应露出机身底面边缘，平垫板应露出10-30㎜，斜垫板应露出10-50㎜，垫板伸入机身底面的长度，应超过地脚螺栓孔中心；最后取出临时垫板。4.6液力偶合器及底座和电动机及底座安装底座的安装是液力偶合器和电动机安装的第一步，底座安装前，应对实物进行检查和测量，按要求布置垫板，除通常布置的原则外，还应在集中负荷处、带筋板的部位布置，底座水平度偏差不超过0.10㎜/m，中心误差不超过±0.5㎜，底座的最后精校调整常在部件安装好后，结合部件轴线找中心进一步调校；为适应液力偶合器和电机的更换和检修，设备底座尽可能人为的低2-5㎜，加薄垫板来补偿；液力偶合器和电机安装完毕后，加定位销固定。4.7联轴器的装配4.7.1首先根据设备图了解联轴器的结构、装配形式。4.7.2检查联轴器的配对标记）（厂家所作），并检查联轴器的连接孔是否正确。4.7.３检查联轴器孔与轴的加工尺寸是否符合装配要求。4.7.４检查键与键槽的加工情况。4.7.５检查转子轴、联轴器孔、液力偶合器轴、电机轴均符合要求后才予以装配。4.7.６联轴器和轴采用热装配，现场自制一个１ｍ３加热油箱，热装配时，被加热件的加热温度应按下式计算：ｔ＝［（２～３）ｉ／ａｄ］＋ｔ０式中：ｔ――被加热件的加热温度℃，ｉ――平均实测过盈值㎜，ａ――被加热件的线膨胀系数１／℃，（１１ｘ１０－６）ｄ――被加热件的公称直径㎜，ｔ０――环境温度℃，被加热件的加热温度应不超过被加热件材料的回火温度。该项工作在现场利用手拉葫芦完成，如有条件在新厂房内利用起重机进行。4.8同轴度的调校4.8.1在调校同轴度前，液力偶合器的轴要在设备总窜量的中心位置，电机的轴应在磁力中心线的位置。4.8.2叶轮、液力偶合器和电机的同轴度调校应分别进行，液力偶合器与叶轮同轴度调好达到要求后，在进行电机与液力偶合器的同轴度调校。4.8.3同心度的调校在联轴器上架设千分表校正，在调校轴线倾斜时，同时转动两根轴。因为可能存在轴向窜动，所以要用两块表，读出它们之间的差。同轴度调校测量方法：图中：表a测同轴度的径向位移，表bⅠ、bⅡ测同轴度的轴向倾斜。4.8.4同轴度调校时为了更好的适应设备运行时的状态，轴向应尽量调成下“杈口”。4.8.5联轴器径向位移不得大于0.025㎜，两轴线倾斜不得大于0.2/1000。4.9轴承座及转子安装4.9.1每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不大于0.04/1000；横向安装水平偏差不大于0.08/1000。4.9.2主轴轴径处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。4.9.3轴瓦表面与轴颈接触应均匀，接触弧面不得小于60度，接触面与非接触面之间不应有明显的界限，轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80％。4.9.4轴瓦与轴颈之间的径向总间隙宜为轴颈直径的2/1000～3/1000。4.9.5轴瓦与压盖之间的过盈量为0.03～0.06㎜。4.10机壳安装4.10.1机壳安装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置。4.10.2机壳进风口或密封圈与叶轮的轴向插入深度为叶轮外径的10/1000㎜，径向间隙为叶轮外径的1.5/1000～3/1000㎜，同时尚应使机壳侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。4.11管道安装4.11.1管子、管道附件、阀门的规格型号应符合设计要求。4.11.2材料进场时应有材质证明书及合格证，其指标应符合现行国家有关标准。4.11.3合金钢管道应有材质标记，进场后应对材质进行复验。4.11.4阀门强度及严密性试验应在安装前按10％抽检进行。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间5min，壳体填料无渗漏为合格。严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.11.5弯头严禁用褶皱弯头，应采用压制弯头。碳钢管道弯头弯曲半径不小于1.5倍管道外径，不锈钢管道弯头弯曲半径不小于1.0倍管道外径。4.11.6变径管及三通采用无缝压制管件，管口应无毛刺、锐边。4.11.7不锈钢管道的切割采用切割机切割。4.11.8管道除锈系统碳钢管道采用砂轮机除锈。除锈后，钢材表面应无可见油污、铁锈等附着物，并均匀显示金属本色。4.11.9管道焊接4.11.9.1管道焊接前应有焊接工艺指导书及焊接工艺评定书。4.11.9.2管道对接坡口采用“V”型坡口。坡口应采用机械坡口，并除去坡口毛刺锐边。如图所示。0～１０～１６０～７０°4.11.9.3管道焊接前，焊条应进行烘焙。根据不同材质的焊条烘焙要求，在烘箱内分规格型号放置，烘焙1~2小时后，用保温桶存放，随用随取。4.11.9.4不锈钢管道焊接采用钨级氩弧焊打底、手工电弧焊盖面方式。氩弧焊钨极丝为WTh10，直径为1.6mm，焊接焊丝为J50，直径1.0~1.6mm；4.11.9.5不锈钢管道、法兰与碳钢管道及碳钢法兰焊接采用氩弧焊焊接,特别注意管道与法兰焊接应双面氩弧焊焊接。4.11.9.6管道对口焊接完毕，应立即清除焊缝表面的药皮、焊渣等，进行外观检查。焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹、咬边、未焊透等缺陷，并进行焊缝酸洗。4.11.10管道安装4.11.10.1管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。4.11.10.2管道内如发现有锈和污物，必须重新除锈酸洗。4.11.10.3管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差1mm/m，全长不大于10mm。4.11.10.4法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。4.11.10.5直管段两环缝间距不小于100mm；焊缝距支吊架的距离不小于50mm。4.11.10.6采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，严禁使用油麻或棉纱头。4.11.11、管道强度和严密性试验4.11.11.1管道强度、严密性试验介质用无油水或无油干燥压缩空气或氮气，并作好安全措施。4.11.11.2试验前，管道支架应固定牢固，管路上的补偿器应临时采取加固措施。4.11.11.3管道试压应采用阀门，阀门及进气管道应进行酸洗处理。4.11.11.4管道试压采用分系统分别进行，升压时，压力应缓慢上升，，先升至试验压力的50%，进行检查，如无渗漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升至试验压力，稳压5min，以无泄漏，无形变为合格。4.11.12试压合格后跟随进行系统吹扫、冲洗4.11.12.1压缩空气管道吹扫介质采用管送干燥压缩空气。吹扫气流速度不小于20m/s。4.11.12.2吹扫前应将不吹扫的设备及管路与吹扫系统隔离。将管路上焊接的孔板、调节阀、安全阀等重要阀门、仪表，应拆除并设置过渡短管。4.11.12.3压缩空气分系统对管道进行吹扫。每个系统先吹扫主管道，再吹扫支管道。4.11.4其他油管路、蒸汽管路采用自来水进行冲洗，其流速不小于2.5m/s,冲洗合格后应将管道内的余水排干净，冬季施工防止管道受冻。5.质量保证措施5.1质量保证体系建立以项目经理为核心，专业技术负责人为质量保证措施的组织者和主要实施者，各职能、工种齐全的项目质量保证体系。见下图5.2质量保证措施5.2.1编制详细的施工方案和技术交底卡，并向所有参战人员作全面、详细的技术交底.5.2.2作好顾客财产的现场保护：①设备现场清点，设备预检查，测量；②做好设备的防尘、防风、防锈蚀措施。5.2.3各工种严格按其操作工艺程序施工，做到“检查好上道工序，干好本工序，服务下工序。”即上道工序检查未合格前，不得进入本次工序，本次工序未达到合格前，不得流通到下道工序。项目经理项目总工专业技术负责人专业工程师专检质量员起重班组钳工班组测量组焊工班组施工负责人5.2.4做好施工全过程的检验、检查、检测记录，认真实行“三检制”（自检、互