强夯基础施工方案2

一、强夯设计要求本工程强夯区域基本都位于回填区，回填区表层土均为杂土，其中覆盖有大量废旧钢碴(钢碴深约为1.5M~6M)，杂填土堆填时间均约10~15年，根据业主要求，作出如下要求：1.1单击夯击能级不小于2000KN.m该夯击能量可根据现场施工情况进行调整，如不能达到地基承载要求，则需要加大夯击能量。根据化学工业岩土工程有限公司提供的地质勘探报告可知，氨区的回填土层很深，最深处有8.2米的回填土；由《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002第24页，表6.2.1（强夯法的有效加固深度）可知，强夯有效加固深度要达到8米，则单击夯击能应为4000KN.m可先小面积试夯，夯击后检测地基承载能力，再相应调整夯击能量。1.2工艺要求：采用多遍夯击，次序为：主夯—次夯—插夯—满夯，能级依次减小，每遍夯完后用同类土料回填夯坑并整平，再每点夯两击，但某遍某点连续夯击时，可不向夯坑内填土，坑底出现倾斜时，利用坑边土将坑底填平。1.3夯击遍数为每层四遍，每两遍夯击之间，应有一定的时间间隔：对于渗透性较差的粘性土和饱和度较大的软土地基应不少于3周；对于渗透性较好且饱和度较小的地基，可以连续夯击，本工程要求至少间隔48小时。1.4强夯夯点布置按正方形布置，第一、二遍采用跳夯，夯点间距第一遍夯点间距8m；第二遍夯击点位于第一遍夯击点间；第三遍先夯第一、二遍主次夯坑，然后再夯其四个夯点之间的中点；第四遍采用满夯，分两次夯，第一次各夯点紧挨相切，呈正三角形布置，第二次夯点为第一次三角形夯点的中心。主夯、次夯和插夯夯点布置详见强夯夯点示意图。1.5每个夯点的夯击次数：主夯、次夯为15～18击，插夯为10击，满夯为10击，并应同时满足下列条件：1）每一遍夯击的最后两击平均夯沉重满足：主夯、次夯均小于100mm；插夯、满夯均小于50mm；2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3）不因夯坑过深而发生提锤困难。1.6若逢雨季施工时，应采取必要的地面排水措施和塑料薄膜覆盖夯区，同时控制好夯坑回填料及含水量，及时回填夯坑。雨后应暂停施工。1.7强夯施工前应对原状土进行原位测试和室内土工试验，与强夯处理后的原位测试和室内土工试验结果进行比较，以确定处理效果。2、强夯施工要求2.1强夯施工前应认真分析《华能南京电厂1＃、2＃机组烟气脱硝改造工程氨区工程岩土工程勘测报告》提供的施工检验和建议，做好施工方案，确保达到地基处理的目的。2.2施工机械宜采用带有自动脱钩的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，应采取相应安全措施，防止落锤时机架倾覆。2.3施工前应查明场地范围内的地下结构物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的减震及隔振措施，以免因施工而造成的破坏。2.4当场地表土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于坑底面以下2m。坑内底有淤泥应先清淤再回填强夯。2.5强夯施工应严格按规定的强夯施工设计参数和工艺进行，并控制或做好以下工作：1）起夯面整平标高允许误差±100mm。2）夯点位置允许偏差为200mm，当夯锤落入坑内倾斜较大时，应将夯坑底填平后再夯。3）夯点施工中质量控制的主要指标为：每个夯点达到要求的夯击数；要求达到的夯坑深度；最后两击的夯沉量小于原体试验确定的值。4）强夯过程中不应该将坑内的土移出坑外。当有特殊原因确需挖除部分土体或工艺设计为用基坑外土填入夯坑时，应在计算夯沉量中扣除或增加移动土的土量。5）施工过程中应防止因降水或曝晒原因，使土的湿度偏离设计值过大。2.6施工工艺流程为：1）清理并整平场地→2）标出第一遍夯点位置并测量场地高程→3）起重机就位，夯锤置于夯点位置→4）测量夯前锤顶高程→5）将夯锤起吊到预定高度开启脱钩装置，夯锤自由落下，测量锤顶高程并及时将坑底整平→6）重复5））按要求的夯击次数及控制标准完成宇哥夯点的夯击→7）换夯点，重复3）至6）完成第一遍全部夯点的夯击→8）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程→9））在规定时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。2.7施工过程中应有专人负责下列监测工作：1）开夯前应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；2）在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。4）施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。2.8出现下列情况时应该立即停工（但不限于）：3、强夯施工质量与验收3.1检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合实际要求时应补夯或采取其他有效措施。3.2强夯处理后的地基竣工验收承载力试验，应在施工结束后间隔一段时间方能进行，对翻车机室区域应在基坑开挖后对其进行强夯质量检测。对于碎石土和砂石地基，其间隔时间可取7～14d；粉土和粘性土地基可取14～28d。3.3强夯处理后的地基竣工验收时，承载力检验采用原位测试和室内土工实验。3.4竣工验收承载力检验的数量，对一般建构筑物，每个建构筑物地基的载荷试验检验点不少于3点；对重要的建构筑物（如翻车机室）应增加载荷试验检验点的数量。3.5夯后有效加固深度内土层的压缩模量通过原位测试或土工试验确定。3.6强夯地基经检测后，当地基土的物理力学性质指标达不到原定设计要求时，应采取补夯。4、对强夯地基处理质量及施工要求，未提及的部分按以下规范执行：《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002），（J220—2002）《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）《电力工程地基处理技术规程》（DL/T5024—2005）其他未尽事宜均按现行规范、规程中要求执行。5、为避免重复工作，并为了保证强夯效果，强夯处理应与场地平整工作。二、本图中表示方法说明2.1本图采用1954年北京坐标系统（X-Y）；1956年黄海高程系统。本期出图使用建筑坐标系统（A-B）2.2北京坐标系统（X-Y）与建筑坐标系统（A-B）的换算关系为：X=Acos10°+Bsin10°+3193600Y=Bcos10°+Asin10°+393988002.3图中尺寸均以m为单位。2.4图中阴影所示为强夯处理范围，其中阴影范围内强夯后地面标高按33.50m控制。2.5对于填土厚度超过7m的区域应分层强夯，每层填土厚度不应超过7m。主厂房基础地基处理试验说明一、主厂房±0.000相当于施工绝对标高11.5m.二、强夯试验的目的：1：确定主厂房地基强夯方案的可行性.2：为主厂房及其他生产建筑物地基处理提供必要的依据.3：为施工提供必要的参数.4：确定检测方法及标准.三、强夯试验的技术要求：1.地基强夯实验及检测应严格执行下列有关规范、规程.《建筑地基基础设计规范》（GBJ7-89）《湿陷性黄土地区建筑规范》（GBJ25-90）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-91）《火力发电厂地基处理技术规范》（DL6024-93）《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202P-83）《强夯法处理湿陷性黄土地基规程》(DBJ24-9-90)2.基础埋深-5.0m，基底陷湿性土层厚度5.7～7.77m，要求地基强夯后全部消除陷湿性.3.强夯实验方案；3.1.单击夯击能：﹥3600KN.m，夯锤220KN,夯锤落距≧17.0m3.2强夯机具：强夯机W2201型，自动脱钩装置，夯锤使用D=2.2m圆形铁锤，底面积3.8M2，锤体对称设4个D=300mm排气孔.3.3试夯参数：夯点布置：主夯点为3.5*3.5m方格网布置，次夯点布置在主夯点方格网中间（见右图示）.夯击点数：主夯点每点12—18击，次夯点每点12—15击.夯点击数满足后，最后两击的沉量均应小于50mm，否则应加击；直到满足夯沉量要求为止；最后用1000KN.M能量级满拍，每击4—6击，锤痕互压不小于三分之一锤直径.间歇时间：夯击试验过程中应对孔隙水压力进行观测，孔隙水压力全部消散后方可进行下一遍夯击或夯后各项检测工作，同时两遍夯击之间的间歇时间不宜少于10天，强夯全部完成15—20天后方可进行各项检测工作.5.5.孔隙水压力的测量：试验区应布置3点孔隙压力计，各压力计之间应采取相应可靠措施，分隔密封各压力计.第一遍主夯点时，距孔隙水压力计最近的主夯点逐击测各孔隙水压力计读书，其后每夯点夯击完成后测读一次.第二遍距孔隙水压力计最近的次夯点逐击测各孔隙水压力计读数，其后每夯点夯击完成后测读一次.第三遍每排夯点夯击完成后测读一次孔隙水压力计。若试夯过程中孔隙水压力变化不敏感（测读有一定困难），可以采取其他辅助手段，如标贯试验和夯坑隆起观测判断两遍夯击之间的间歇时间及加固完成后至夯后检测应间歇的最短时间。6.强夯时振动影响观测：强夯时应在合适位置布置振动观测装置，用以观测强夯振动时对相关地段的影响，同时应提出隔振措施，并提出采取隔振措施后对周围地基的影响关系。7.夯后检测：7.1.标准贯入试验和钻孔取样室内试验内容和数量同夯前检测，测孔位置在夯前检测空附近，以便比较夯实前后土层的特征值.7.2平板载荷试验：试验区安排3组载荷试验，分别布置在主夯点、次夯点及夯点间隙，加载板直径800mm，面积0.5m2，要求加载至出现极限载荷Pu为止，加载试验严格按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-91）执行。8.强夯实验成果及报告内容：试验单位应提供完整的试验记录，试验报告应符合有关规范、规程要求、并应具备以下内容：8.1.1.强夯实验概况：8.1.2.强夯试验的目的和要求8.1.3.强夯实验的过程和夯期检测结果8.1.4.室内试验结果8.1.5.强夯前后地基土特征比较：地基土物理特征地基土变形和强度特征地基承载力和变形模量8.1.6.结论和建议：强夯施工参数地基土的设计参数基坑开挖深度强夯施工注意事项地基监测工作