可门电厂节能基础问答

可门电厂节能基础问答50题1.什么是负荷率与出力系数负荷率是平均负荷与最高负荷之比，用以说明负荷的均衡程度。负荷率＝（计算期平均负荷/计算期最高负荷）×100％对于发电厂更多关心的是机组在运行时接带负荷的情况，故电厂用出力系数来反应发电厂的出力情况，出力系数（及负荷系数）是指平均负荷与发电机额定容量之比，因此严格讲，出力系数与负荷率不同。出力系数＝（计算期利用小时/计算期运行小时）×100％一般来说，出力系数越高，机组的经济性能越好。2.什么是供电煤耗，主要影响因素是？供电煤耗率是指火电厂每供出1KWh电能所消耗的标准煤量（g/kwh）。供电煤耗率（g/kwh）＝发电标准煤量（T）/计算期内供电量(kwh);主要影响因素：（1）发电煤耗率高①锅炉热效率低。②汽机热耗率高。③煤质差。④季节因素（不可控）。⑤管道效率低。⑥机组负荷率低。（2）厂用电率高①运行方式不合理，辅机设备效率低。②机组公用系统运行方式不合理。③煤质差。④机组负荷率低。（3）能源计量不准确。（4）管理原因①供电煤耗率数据不准确。②不重视耗差分析，未实现机组优化运行。③激励、约束机制不健全。④煤质监督管理不到位。⑤煤位、粉位未按规定交接班，计算机组煤耗存在系统误差。⑥贮煤场管理不严，堆放不合理，煤场储煤损耗大。⑦燃烧非单一煤种时，未进行合理的配煤掺烧。⑧节能降耗计划不合理，改造力度不够。⑨管理不到位，设备可靠性差，机组非计划停运次数多。3.经济煤粉细度的定义，经济煤粉细度的选取主要考虑哪些因素答：随着煤粉细度R90的减小、煤粉变细、飞灰含碳量降低。考虑固态未完全燃烧热损失与厂用电（制粉单耗引起），对于煤粉细度存在一个经济煤粉细度。经济煤粉细度是指锅炉的不完全燃烧损失与制粉系统电耗之和，即q4+qzf为最小时的煤粉细度。经济煤粉细度的选取主要考虑以下三个因素：1)煤的燃烧特性。一般来说，挥发分高、灰分少、发热量高的煤燃烧性能好，煤粉细度可以适当放粗。2)燃烧方式、炉膛的热强度和炉膛的大小。旋风炉、炉膛的热强度高及炉膛极大、较高时，煤粉细度可以适当放粗。3)煤粉的均匀性系数。煤粉的均匀性较好时，煤粉细度可以适当放粗。4.煤粉细度及煤粉均匀性对燃烧有何影响？煤粉越细，越均匀，煤粉总的表面积越大，挥发份越容易尽快析出，有利于着火和燃烧，降低排烟、化学、机械不完全燃烧热损失，提高锅炉效率，但煤粉过细炉膛容易结焦。煤粉越粗，越不均匀，不易着火，燃烧时间延长，使燃烧不稳，火焰中心上移，烟温升高，增加机械不完全燃烧和排烟损失，降低锅炉效率，并增加受热面磨损。5.为什么要监督调整煤粉细度?煤粉细度可通过改变通风量、粗粉分离器挡板开度或转速来调节。当煤粉过粗时，燃烧不完全，当煤粉过细时，燃烧能完全，但增加了磨煤机的耗电量和降低磨煤机的寿命，加大磨煤机磨损。所以要根据不同的煤种，定期监测煤粉细度以及飞灰含碳和大渣含碳量，保证煤粉的最佳经济燃烧，调整风量和出粉口角度。1)减小通风量，可使煤粉变细，反之，煤粉将变粗。当增大通风量时，应适当关小粗粉分离器折向挡板，以防煤粉过粗。同时，在调节风量时，要注意监视磨煤机出口温度。2)开大粗粉分离器折向挡板开度或转速，或提高粗粉分离器出口套筒高度，可使煤粉变粗，反之则变细。但在进行上述调节的同时，必须注意对给煤量的调节。6.锅炉生产过程主要包括哪些热损失主要有：排烟热损失q2、化学未完全燃烧热损失q3、固体未完全热损失q4、散热损失q5、灰渣物理热损失q6，其中排烟热损失q2最大，固体未完全热损失q4次之。锅炉的热平衡是指输入锅炉的热量与鼓励输入热量之间的平衡。输出热量包括用于生产具有一定热能的蒸汽的有效利用热量以及生产过程中的各项热量损失。如果把输入的热量即燃料燃烧所放出的热量看成100%，则可以建立以百分数表示的热平衡方程式：即：100%=(q1+q2+q3+q4+q5+q6)%式中：q1--锅炉有效利用热量占输入热量的百分数，%q2--排烟热量损失占输入热量的百分数，%（约占5%~7%）q3--化学不完全燃烧热量损失占输入热量的百分数，%（是指排烟中残留的可燃气体，如CO、H2、CH4等未放出其燃烧热二造成的损失，煤粉炉不超过0.5%）q4--固体未完全燃烧热量损失占输入热量的百分数，%（是由飞灰和炉渣中的残碳所造成的热损失，约占0.5%~5%）q5--锅炉散热损失占输入热量的百分数，%q6--灰渣物理热量损失占输入热量的百分数，%7.简述排烟热损失q2定义及影响因素答：排烟热损失q2是锅炉各项热损失中最大的（约占5%~7%）。锅炉排烟温度偏高，会严重影响锅炉经济运行（一般情况下，排烟温度每升高10℃，排烟热损失约增加0.5%~0.8%）；过高的排烟温度，对锅炉后电除尘及脱硫设备的安全运行也构成威胁。降低排烟热损失包括两个方面，一是降低排烟温度，二是降低总烟气量。影响锅炉排烟温度的运行方面的因素，主要包括受热面结垢积灰结渣、过量空气系数、火焰中心位置、炉膛及制粉系统漏风、一次风率、磨煤机出口温度、空气预热器进口风温、制粉系统运行方式、锅炉负荷、燃料品质、燃料水分等。8.降低排烟热损失q2主要节能措施1)时刻注意氧量的变化，控制合理的过量空气系数。同时要正确监视和分析炉膛出口氧量表和排烟氧量表及风量的变化，并参照风机运行情况，进行调整。在满足燃烧条件下尽量减少送风量，氧量按燃烧调整卡中下限执行。2)合理投入煤粉燃烧器。正常运行时，一般应投下层燃烧器，以控制火焰中心位置，维持炉膛出口正常的烟温。3)根据煤种变化合理调整风、粉配合，及时调整风量配比，避免煤粉气流冲墙，防止局部高温区域的出现，减少结渣的发生。同时磨通风量过大、磨出口温度过低，也会造成燃烬时间延长，造成炉膛出口温度升高，引起排烟热损失上升。其中磨通风量调整以尽量偏低运行为佳，磨出口温度一般按调整卡维持80度以上运行。4)按照吹灰制度加强定期吹灰，以保持受热面清洁，降低传热热阻，有效降低排烟温度。5)及时关闭各检查门、观察孔，以减少漏风。运行中发现检查门观察孔漏风需及时联系检修。6)制粉系统在运行中应少开冷风，加大热风比率，提高热一次风量，提高空预器换热效果，降低排烟温度与稳定燃烧。9.运行中发现锅炉排烟温度升高，可能有哪些原因？7)受热面结渣、积灰。无论是炉膛的水冷壁结渣积灰，还是过热器、对流管束、省煤器和预热器积灰都会因烟气侧的放热热阻增大，传热恶化使烟气的冷却效果变差，导致排烟温度升高。8)过量空气系数过大。正常情况下，随着炉膛出口过量空气系数的增加，排烟温度升高。过量空气系数增加后，虽然烟气量增加，烟速提高，对流放热加强，但传热量增加的程度不及烟气量增加的多。可以理解为烟速提高后，烟气来不及把热量传给工质就离开了受热面。9)漏风系数过大。负压锅炉的炉膛和尾部竖井烟道漏风是不可避免的，并规定了某一受热面所允许的漏风系数。当漏风系数增加时，对排烟温度的影响与过量空气系数增加相类似。而且漏风处离炉膛越近，对排烟温度升高的影响就越大。10)给水温度。当汽轮机负荷太低或高压加热器解列时都会使锅炉给水温度降低。一般说来，当给水温度升高时，如果维持燃料量不变，省煤器的传热温差降低，省煤器的吸热量降低，使排烟温度升高。11)燃料中的水分。燃料中水分的增加使烟气量增加，因此排烟温度升高。12)锅炉负荷。虽然锅炉负荷增加，烟气量、蒸汽量、给水量、空气量成比例地增加，但是由于炉膛出口烟气温度增加，所以使排烟温度升高。负荷增加后炉膛出口温度增加，其后的对流受热面传热温差增大，吸热量增多，所以对流受热面越多，锅炉负荷变化对排烟温度的影响越小。13)燃料品种。当燃用低热值煤气时，由于炉膛温度降低，炉膛内辐射传热减少，低热值煤气中的非可燃成分，主要是N2、CO2、H2O较多，使烟气量增加，所以排烟温度升高。煤粉炉改烧油以后，虽然烧油时炉膛出口过量空气系数较烧煤时低，但由于燃料油中灰分很少，更没有颗粒较大的灰粒，不存在烟气中较大灰粒对受热面的清洁作用，对流受热面污染较严重。所以燃烧不好，经常冒黑烟的锅炉排烟温度升高。14)制粉系统运行方式。制粉系统运行时漏入的冷空气作为一次风进入炉膛，流经空气预热器的空气量减少，使排烟温度升高，反之，当制粉系统停运时排烟温度降低。10.运行中发现排烟过量空气系数过高，可能是什么原因？1)送风量太大。表现为炉膛出口过量空气系数和送、引风机电流较大。2)炉膛漏风较大。负压锅炉的炉膛内是负压，而且炉膛下部的负压比操作盘上的炉膛负压表指示值要大得多。所以，空气从炉膛的人孔、检查孔、炉管穿墙处漏入炉膛，都会使炉膛出口过量空气系数增大。3)尾部受热面漏风较大。由于锅炉尾部的负压较大，空气容易从尾部竖井的人孔、检查孔及省煤器管穿墙处漏入。在这种情况下，送风机电流不大，排烟的过量空气系数与炉膛出口的过量空气系数之差超过允许值较多，引风机的电流较大。4)空气预热器管泄漏。在这种情况下，引、送风机电流显著增加，预热器出口风压降低，严重时会限制锅炉负荷。预热器前后的过量空气系数差值显著增大。5)炉膛负压过大。当不严密处的泄漏面积一定时，炉膛负压增加，由于空气侧与烟气侧的压差增大，必然使漏风量增加，造成排烟的过量空气系数增大。11.锅炉漏风包括哪些，为消除漏风对排烟温度影响，应采取的措施漏风包括炉膛漏风、制粉系统漏风和烟道漏风。炉膛漏风主要指炉顶密封、看火孔、人孔门及炉底密封水槽处漏风。制粉系统漏风指备用磨煤机风门、挡板处漏风。应采取的措施：在锅炉大小修及日常运行中，针对锅炉本体及制粉系统进行查漏和堵漏工作，检查各个连接法兰密封、膨胀节处密封及炉本体密封，检查锁气器是否严密，特别应检查炉底水封槽、炉顶密封及磨煤机冷风门能否关严；或者采用密封比较好的门、孔结构等。在运行过程中，随时关闭各看火孔、炉膛负压尽量控制较低。经验表明，通过漏风综合治理，一般可降低排烟温度2~3℃。12.固体未完全燃烧热损失q4定义及影响因素答：固体未完全燃烧热损失是由飞灰和炉渣中的残碳所造成的热损失。锅炉运行中，由于部分固体燃料在炉内未燃尽就以飞灰形式随烟气排出炉外或随炉渣进入冷灰斗中，而造成固体未完全燃烧热损失。固体未完全燃烧热损失是燃煤锅炉的主要损失之一，通常仅次于排烟热损失。影响这一项热损失的主要因素是炉灰量和炉灰中残碳的含量。其中，炉灰量主要与燃料中灰分含量有关，而炉灰中的残碳含量则与燃料性质、煤粉细度、燃烧方式、炉膛结构、过量空气系数、锅炉运行工况以及运行调整水平等因素有关。一般地，固态排渣煤粉炉的q4约为0.5%~5%。显然，煤中灰分和水分越少、挥发分最多、煤粉越细，则q4越小。炉膛结构不合理（容积小或高度不够）以及燃烧器的结构性能差或布置不恰当，都会影响煤粉在炉内停留的时间及风粉混合质量，从而使q4增大。锅炉负荷过高将使煤粉来不及在炉内燃尽，而负荷过低则炉温降低，都会导致q4增大。运行中，锅炉过量空气系数适当，炉膛温度较高时，q4较小；当过量空气系数降低时，一般会导致固体未完全燃烧热损失增加。13.降低固体未完全燃烧热损失q4的主要节能措施1)合理配煤以保证煤质稳定，减少燃煤的大幅度变化，维持运行参数基本稳定。2)定期合理调整煤粉细度。煤粉细度是影响飞灰可燃物含量的主要因素。经济煤粉细度定期根据热力试验进行选取。3)运行人员要重视燃烧调整，加强参数分析。炉内燃烧状况的好坏、温度水平直接影响灰渣可燃物的含量。燃烧状况又直接影响温度水平和着火过程。运行中应根据煤种变化掌握燃烧器特性、风量配比、一次风煤粉浓度及风量调整的规律，重视燃烧工况的科学调整，使炉内燃烧处于最佳状态。14.简述散热损失q5定义及影响因素答：锅炉运行时，炉墙、金属结构以及锅炉机组范围的烟风管道、汽水管道和联箱等的外表温度高于周围环境温度，这样就会通过自然对流和辐射向周围散热。这部分散失的热量，就称为散热损失。散热损失的大小，主要决定于锅炉容量、锅炉外表面积、炉墙结构、管道保温以及周围的空气温度等。显然，锅炉结构紧凑、外表面积小、保温完善时，q5较小；锅炉周围空气温度较低时，q5较大。由于锅炉容量的增加幅度大于其外表面增加幅度，所以大