单机架可逆轧机的工艺润滑

单机架可逆轧机的工艺润滑系统研发中心乳化液轧后带钢清洁度不佳，首先是由润滑不足造成的。变形区内高温、高压伴随带钢与轧辊间的摩摈和磨损，条件十分恶劣。若润滑不足则更导致带钢和轧辊的过度磨损，从而产生大量的铁粉，并吸附轧制油及其他形式的碳氢化合物，这样就造成了板面有大量的残油和残铁，清洁度差。润滑与油品自身的性能有关，2030轧机从使用N54到N428，油品的润滑性能提高了，清洁度也有了较大的提高。在已选定N428轧制油的情况下，润滑性能主要由以下因素决定：①浓度；②皂化值；⑧稳定性。乳化液分析乳化液的浓度问题浓度是润滑的最重要因素，在一定范围内提高A系统浓度，加强润滑可改善带钢表面清洁度。N428在2．2％浓度轧制3．0—0．8mm产品，表面反射率不足50％，而浓度提高至2．7％一2．8％，其他条件不变，反射率可提高至65％一70％。B系统对润滑的要求很低，故浓度应远低于A系统，以减少板面的残油。皂化值和稳定性皂化值是反映乳化液中活性油含量的指标，皂化值高说明乳化液中轧制油含量高而杂油少，这样的乳化液较同浓度下低皂化值的乳化液润滑性能好，故在清洁度上也明显高于后者。游离脂肪酸也是轧制油中的有效润滑成分，杂油的侵入造成游离脂肪酸的减少，同样引起润滑不良，影响清洁度。另外若乳化液pH值过高，会引起乳化液颗粒度减小，乳化液过稳定，造成润滑不良，从而影响清洁度。在出现由于润滑不足而引起带钢清洁度低的情况时，启动直喷系统或向大系统中补充新油以提高浓度均可达到一定效果。乳化液清洁程度的影响带钢清洁度很大程度上取决于乳化液自身的清洁程度，乳化液受污染严重，板面清洁度一般均较低。乳化液的污染主要来自以下几个方面。变形区内产生的污染物杂油的侵入细菌的影响其他外界因素影响变形区内产生的污染物在变形区恶劣的环境中主要产生两种污染物：①油品在高温、高压下聚合、氧化形成的高聚物，其粘度大，易在板面残留，对清洁度影响较大；②在辊缝磨损中产生的大量铁粉。这类污染物可通过磁性过滤器吸附而除去，高聚物还可以用拟油装置从乳化液表面清除。杂油的侵入2030轧机是全液压轧机，另有齿轮轴承稀油润滑和油膜轴承润滑系统，都不同程度地存在泄漏。这些油多为抗乳化油，含有破乳剂或影响HLB(水油两亲平衡)的表面活性剂，侵入乳化液中会破坏乳化液的稳定性。而且这些油不考虑迟火清净性，其中灰分、残碳均远高于轧制油，大量杂油的侵入必然造成乳化液中的灰分、残碳增加，影响清洁度。杂油侵入又造成润滑不良，产生更大量的铁粉。液压油不含表面活性剂，其组分主要是粘度与轧制油较接近的矿物油，所含灰分也较少，故一般认为乳化液中可以包容15％左右的液压油而不至于造成太大的影响。杂油的侵入量可以通过皂化值来判断。当皂化值下降较快时，就应怀疑有杂油混入。此时应加强撤除浮油，开启磁性过滤器除去铁粉及所吸附的油。若泄漏量较大时，应考虑乳化液部分排放甚至全部排放后重新配制。细菌的影响乳化液长期循环使用，难免产生各类细茵，使乳化液颊粒度增大，稳定性下降；同时因酸值升高，化学腐蚀强烈，更增加了板面吸附油的倾向6另外乳化液中铁皂含量升高，易粘附在带钢表面。2030轧机乳化液循环使用期为一年，中间不进行更换。故应定期测试乳化液中细菌含量，若细菌量超标，应适量排放并补充新油，并使用杀茵剂。其他外界因素影响酸洗来料、厂房环境、水源都可能引起乳化液的污染，其中以酸洗来料和水带入的C1—影响员大。若乳化液中C1—含量高，则会影响乳化液颊粒度，还会引起板面腐蚀，故对酸洗来料表面状况和水质应严加控制。温度的影响温度在工艺润滑中具有举足轻重的地位，乳化液温度必须严格控制在工艺要求范围内，温度过高或过低都不利于润滑及清洁度。温度过低利于细菌繁殖，造成乳化液腐败，同时，较低的温度不利于轧制油中极压添加剂等成分发挥作用而影响润滑。温度过高则分子热运动加剧，乳化液赛粒度会逐渐增大，稳定性下降，老化过程加快。辊面温度同样起着重要作用，现场发现，刚换辊后轧制的带钢普遍较黑，而在轧制300一400t以后，辊面温度及状态均较为理想，带钢表面也亮起来。对润滑油的有关理论普遍认为变形区温度有一员佳范围利于轧制油润滑性能的发挥，冷辊刚上机时温度过低，影响润滑，故清洁度较低。液位的影响乳化液箱体液位对带钢表面清洁度也有较明显的影响，在同等条件下，高的箱体液位对应的清洁度也较高。高的液位即系统总容量较大，乳化液从回流至箱中到重新输送至机架之间的相对静止时间较长，有以下三点作用：(1)润滑成分在辊逢中的老化损失可以有相对长的时间进行补充，经强烈剪切作用而变小的乳化液颗粒度得以恢复；(2)杂油等有相对长的时间可以上浮；(3)铁粉、灰分、机械杂质等有时间沉淀，以保持乳化液的清洁。颗粒度的影响前面已提到颗粒度的概念，有良好的颗粒度分布是润滑良好的基础。颗粒度过大，则乳化液不稳定，油易析出；颗粒度过小，则乳化液过稳定，油膜不易形成，造成润滑不足。pH值、杂油、剪切作用等因素均可影响颗粒度分布，进而影响润滑和清洁度。还有一点在生产中也不容忽视，即新配制的乳化液颗粒度较大，往往需要l一3个班的连续运行才能够获得理想的颗粒度分布，在这之前轧出的带钢一般清洁度都不能让人满意。在大量加油后，乳化液的颗粒度同样会有所增大，轧出的带钢表面残油量大，板面较黑。目前使用计量泵加油就存在这一不足，虽已采用少量多批加入的方式，但每次加入的量仍显过大，不能避免加油时扳面清洁度下降的问题。若要解决，必须投入定量泵，以不问断的小流量加油，避免颗粒度大的波动乳化液工艺参数控制标准可逆冷轧机工艺润滑的特点由于原料至成品往复各道次均在同一轧机上完成，而为其配套的乳化液系统仅能有1套．因此不能像连轧机组那样配置2—3套乳化液系统以提供不同浓度的乳化液，达到既充分发挥轧制油的特点，又能减轻轧制油对成品表面的影响；而可逆轧机的一套乳化液系统既要兼顾轧制油的润滑性能．又要保证轧制油的清洁性。(2)由于在可逆轧机上低速大压下量的初始道次和高速小压下星的成品道次均在同样工艺润滑条件下完成，因此对轧制油的持性要求更高。(3)可逆轧机轧制时自始至终由1对工作辊完成，而往往来用的轧辊又是麻面辊(考虑迟火后减少粘结和提高表面清洁性)，无形中增加了中间道次的轧制力和表面铁粉的沉积及乳化液的不必要恶化。(4)由于可逆轧机的往复轧制，每轧一道次带卷要被重新卷取，在变形热的作用下．往往表面易产生轧制后的斑痕，影响硬状态的表面质量，因此对轧制油的持性和轧机本身的吹扫装置要求更严。[5)为发挥可逆轧帆的能力、在条件允许情况下，往往以最少的道次组织生产，而不象连轧机有固定的轧制道次，因而对轧制油的润滑性潜力要求更高。(6)一般二手四辊可逆冷轧机工作辊直径偏大，可轧最小厚度受到限制，当市场需求时，为了尽可能轧薄一些，则提高了对轧制油的要求。鉴于上述原因，四辊可逆轧机的工艺润滑比连轧机在一定意义上对轧制油的要求更苛刻一些。乳化液系统的过法装置要完备过滤装置包括机械杂质过滤和磁性过滤两部分。同时过滤系统和供液系统应分离，并且过滤系统的能力要大于供液能力，以使供液系统能保证供应足够的清洁乳化液，而且保证系统的压力、流量相对稳定．不受过滤系统的影响。天津市冷轧薄板厂可逆冷轧机引进时只装备厂真空带式过滤机，虽然能将10Pm以上的机械杂质过滤掉、但更细小的微粒和更有害的细微铁乳化液系统的杂油去除装置要可靠有效由于可逆冷轧机本身设备故障或维护水平等的影响，造成油膜轴承油、液压油和润滑油存在或多或少的泄漏现象。通常，大部分泄漏油随乳化液带入整个乳化液系统内。此外，由于乳化液在参与润滑过程中，轧制油在变形区高压高温的影响下，不断有被破乳的可能。这些杂油在乳化液中处于游离状态，而乳化液中的微小杂质和铁粉极易附着其上，造成带钢表面污染，甚至无规则的表面擦伤。同时，随着杂油的比例增加，乳化液的皂化值下降，润滑效果变坏。因此．应有效地去除杂油，保持乳化液质量的相对稳定。可逆轧机的乳化液吹扫装置要可靠有效因可逆轧机双向轧制并不断卷取和开卷，故如果吹扫装置欠佳，整个轧制周期将造成带钢表面严重污染，轧制后形成轧制斑，迟火后形成黑带、黑斑。为此，天津市冷轧薄板厂进行厂改造：