面板类模具总结报告

东江战略技术委员会项目总结报告制定：杨宪科日期：2005-08-30东江战略技术委员会项目总结报告----面板类模具技术标准项目组长：杨宪科项目组成员：刘留、赵勇、张少飞、聂兆兵、王艳平11东江战略技术委员会项目总结报告一、项目定义二、项目目标三、产品简述四、模具设计总结4.1模具典型结构介绍4.2设计的难点问题及解决对策4.3设计经验应用建议、注意事项五、模具制作总结5.1典型、特殊的制造工艺5.2制造的难点问题及解决对策5.3工艺经验应用建议、注意事项六、标准化建议七、尚待解决的问题及有关建议（下一步打算）2212东江战略技术委员会项目总结报告一.项目定义本项目主要针对冰箱面板类产品进行从工程---设计—-加工---装配等方面的探讨，对前期此类产品模具开发过程进行总结，做一个规范的工作，对以后此类模具的开发起指导、借鉴之用。减少以后的重复评审、定案及组装不规范的行为，减少制作过程的出错，提高模具的整体质量，缩短开发周期。3东江战略技术委员会项目总结报告二.项目目标缩短开发周期，减少出错几率，提高模具质量。单位：H设计加工制作总时间设计加工制作总工时目标面板类214.71590.5926236012%2731.21301400面板类模具开发周期目标现在时间（h）预期时间(h)项目8304东江战略技术委员会项目总结报告三.产品简介我们新接触到的土耳其的面板产品大致有以下三类：第一类：面框板•产品中间是空的，如图示参考东江模号：A05276•该产品为冰箱框盖•胶料为：ABS•缩水为：1.005•入水方式：热流道四点针式•外形尺寸：30*545.36*559.32•平均胶厚：2.00MM•产品后模周边有24处倒扣.前侧面两角多骨位•外观要求：抛光，无任何缺陷。5东江战略技术委员会项目总结报告第二类：中间不通孔且底面许多深骨位类，如A05315，图示•该产品为冰箱上顶盖•胶料为：ABS•缩水为：1.00S•入水方式：倒装单嘴封针•外形尺寸：30*545.77*559.32•平均胶厚：2.50MM•产品底内底面多骨位•骨位壁厚：1.5MM，深25MM•外观要求：中间大平面晒纹，外圈表面抛光。6东江战略技术委员会项目总结报告第三类：中间不通孔，底面有许多骨位，但很浅，如A05275，图示•该产品为冰箱上顶盖•胶料为：ABS•缩水为：1.005•入水方式：倒装单嘴封针•外形尺寸：30*545.77*559.32•平均胶厚：2.0•该产品内底面多骨位•骨位壁厚0.8MM深2.0MM•外观要求中间大平面晒纹，外圈表面抛光7东江战略技术委员会项目总结报告四.模具设计总结•1.典型结构分析第一类产品采用传统二板结构，机械顶出，弹弓复位入水采用四点潜水。8东江战略技术委员会项目总结报告第二、三类产品需内表面入水，采用倒装二板模结构，单咀封针热咀，顶出复位机构采用油唧驱动，保证动作的平稳性。9东江战略技术委员会项目总结报告2.设计的难点问题及解决对策•产品中心单点进胶，而产品表面积较大，在啤塑时可能出现四角走胶困难。出现这种情况时，可以设计沿入水点向四角加“X”型的“引水槽”，引水槽的厚度可以达0.3~0.4MM，与周围胶位采用过渡接顺的方法。10东江战略技术委员会项目总结报告•此类模具因为胶位较薄（2.5-3.0MM），如产品底面有骨位，则产品粘后模较紧，如果排气不良时很容易出现顶白。解决这一情况的方法可以加大顶针、增加骨位抛光力度等，我们建议在设计时顶针直径不小于1.5MM，且靠近产品骨位角部，如图示11东江战略技术委员会项目总结报告3.设计经验应用建议、注意事项a.检查产品周边出模角是否达单边1.5度，否则会出现拖花。b.骨位根部厚度t与产品壁厚T需符合0.5≦t/T≦0.65，其出模角可以小到单边0.25度，骨位过甚深时，可以适当增加出模角c.中心大平面顶针采用至少Ø12，布在骨位角部，尽量多布，一方面利于顶出，另一方面利于排气，防止中间大平面变形。12东江战略技术委员会项目总结报告d.如遇第二类产品，下模骨位全部采用镶出，冷却全部采用炮窿，设计时要标出隔水片方向，防止因隔水片装配时相干涉造成水流量很小，影响冷却质量e.成型产品非外观面上侧孔行位要设计工艺螺丝，方便FIT完行位后，把行位锁在上模省顺夹线。13东江战略技术委员会项目总结报告五.模具制作总结1.典型、特殊的制作工艺对于第一类产品，下模周圈扣位全部采用斜顶顶出，因此主要的工作量集中在斜顶机构的线割加工和修配斜顶。斜顶加工时顶部全部留有余量，待FIT完后量数磨出。对于第二类产品，下模采用镶件镶拼结构，主要工作量集中在FIT镶件进模肉，镶件顶部留有余量，待FIT完后全部装入下模上大水磨一次磨出，镶件上全部采用炮窿冷却，因此隔水片的方向要有准确定位。对于第三类产品，下模骨位全部出原身，由NC加工出，EDM清角节省加工工时，保证骨位夹线顺畅。14东江战略技术委员会项目总结报告2.制造的难点问题及解决对策a.对于下模骨位全部镶出的胶位部分要全部EDM出，这样耗费大量的加工工时，骨位的胶位基本上全部出在镶件上，模肉上只做出模角。因此我们先NC开粗镶件上胶位，然后镶件和模肉装在一起上机EDM，不仅节约了工时，还保证了夹线的美观。15东江战略技术委员会项目总结报告b.面板类产品的外观要求很高，推方底夹线对外观有一定影响，我们设计推方全部做进R角，在加工时推方胶位单边留1MM余量，待推方与下模肉推方槽配好后，一起上机EDM出胶位，这样保证了夹线的美观。另外推方杆的垂直度对顶出平衡有较大影响，FIT推方杆时要以推方杆底部取数，一次磨出，较表校正。16东江战略技术委员会项目总结报告3.工艺经验应用建议、注意事项a.面板类模具前后模大体为平面，直接量数，台阶面磨至要求，只需要FIT枕位。b.FIT完P/L面和行位后，行位要用螺丝锁在A板上省夹线，保证夹线外观顺畅。c.热流道系统安装会出现避空不够、定位销错位等现象，斜顶滑槽会出现行程不够等问题，应在FIT完模后零件按照装配图试装一次。d.对于下模FIT斜顶，从底部取数，量好长度，磨至要求。然后及时热处理，防止试模时烧死。e.面板类一定要有良好的排气，前模在FIT完P/L后，周圈间隔50MM开1.0MM宽、前段0.03MM、后段0.3-0.5MM排气槽。所有镶件上也要开排气，并且排气要从顶针或其他排气面引出。17东江战略技术委员会项目总结报告六、标准化建议•一、面板类产品简介•二、面板类模具工程问题汇总1、试模产品缺陷分析•三、面板类模具技术标准1、面板类模具设计技术标准1.1产品修改方案1.1.1产品出模角修改1.1.2缩水骨位尺寸修改1.1.3控制尺寸公差选取1.2模具设计方案1.2.1入水方式及位置1.2.2分模线、夹线位置1.2.3模具结构1.2.4顶出结构1.2.4.1顶针布置1.2.4.2顶出、复位装置1.2.4.3斜顶、推方布置18东江战略技术委员会项目总结报告1.2.5冷却系统1.2.5.1上模运水1.2.5.2下模运水1.2.5.3热流道冷却方式2、面板类模具加工艺标准2.1上模加工工艺2.2下模加工工艺3、面板类模具装配工艺标准3.1零件装配3.1.1上模装配及其注意事项3.1.2下模装配及其注意事项3.2分模线修配3.3模具试装3.4省模3.5装配试模3.5.1运水检查及其注意事项3.5.2动作检查及其注意事项我们设计出以上标准化项目，分别从工程、设计、加工、制作方面逐一分析，系统全面地总结归纳，以期达到规范指引的目的！19东江战略技术委员会项目总结报告七、尚待解决的问题及建议目前我们的规范标准已经制订完成，下一步主要的工作就是根据市场部门的接单来验证我们的结果。如果我们的验证成功，可以推广到其他部门，如果遇到类似的模具，可以借鉴我们的标准进行加工。20