汽车电池培训资料

汽车电池生产工艺培训（生产工艺流程）汽车电池的用途它是汽车起动提供电源，使汽车电机转动，并提供汽车发动和点火及照明用电，也称SLI电池（StartingLightingignition）还供应汽车内其它装置的用电，如音响，鸣笛刮水器等。由于汽车电池主要用于汽车的起动，此时需要较大的电流供给起动机电流，冬季则需要更大的电流来发动起动机。一般电池起动电流为5C20，有些电池要求10C20。汽车在行驶中由发电机给电池充电，一般都装有调压器，电池充电到一定程度就停止。对于12V电池电压限制在14.4V汽车电池的分类及前景一，目前我公司生产的汽车电池主要有排气式和阀控式两种。排气式是富液式免维护电池，隔板是PE隔板；阀控式是贫液式免维护电池，隔板是AGM隔板。二，由于汽车的改进对蓄电池提出了不少的要求，如在高温环境下工作，良好的低温急放电性能（CCA），质量轻，体积小和容量大，在高中速行驶时充电接受能力的优越，不需要加水的免维护和少维护电池等。三，由于现代工业经济对汽车的需求和私人轿车的增加，汽车电池的前景将是十分广阔。免维护电池的需求量也在不断增加。汽车电池国外相关标准：一，DIN系列：如56618（5代表12V电池，66代表20小时率容量，18代表电池的结构和特性）；二，JIS系列：如55D26R（55代表电池的性能分类，D代表电池宽乘槽高的区别，26代表电池尺寸组，R代表电池端子左正右负）三，BCI系列：如24R-775（24代表尺寸组分类，775代表电池在-18℃时的起动放电电流，R代表端子方向左负右正）汽车电池国内相关标准：标准号:GB5008.1-2005起动用铅酸蓄电池技术条件GB/T5008.2-2005起动用铅酸蓄电池产品品种和规格GB5008.3-2005起动用铅酸蓄电池端子和尺寸和标记如:6-QW（A）-36T(其中6代表电池为6单格电压12V,Q代表起动用,A代表干荷电池,36代表电池容量)汽车电池性能参数一，20小时率容量以I20=C20/20电流放电，终止电压10.5V的时间.二,储备容量以25A电流放电,终止电压10.5V的时间不低于规定值。三，低温起动能力（CCA）电池在低温-18℃放置20小时，以低温起动电流放电达到一定容量。四，充电接受能力试验完全充电的电池以I0=Ce/10（A）电流放电5小时，放电结束后，立即将电池放入0℃低温箱中20-25小时后取出1分钟内，用恒压14.4V充电，经10分钟后测记电流五,电解液保持能力六，循环耐久能力七水损耗试验八，耐振动性试验汽车电池外形图电池小盖电池端子保护套电池提手电池大盖电池壳蓄电池状态显示器（电眼）电池前固定脚电池护盖孔汽车电池的组成及内部型号含义一，是由正负极板，电解液（1.280），PE隔板，电池壳，电池大盖，电池小盖，电眼，提手，端子保护套等组成。二，内部型号LAU12-70A中“L”代表理士，“AU”是英文单词“Automotive”汽车电池的前两个字母，代表汽车电池；“12”代表12V的电池，“70”代表电池20小时率容量，“A”代表本厂设计代码。汽车电池生产流程图铅零件铸造极板上架极群焊接极群修剪极群入隔板袋极群配组极群组入壳穿壁焊接穿壁焊点无损检测高压短路测试一次热封端子烧焊一次热封气密性检测一次注酸内化成倒酸二次注酸液面调整二次热封二次热封气密性检测清洗吹干打码与静置大电流放电检测成品包装极板制造极板上架1、摆放极柱、对焊件2、插入极板3、放挡板极群上架注意点:焊接架烧焊高度符合《汽车电池壳打孔位置与尺寸一览表》。极板规格、数量符合《汽车电池物料明细表》中对应的电池型号。不合格极板必须剔除分类放入塑料槽內。卡进梳齿板中的极板基本水平垂直，极板不能悬空、歪斜。极群焊接2、冷却3、清理铅渣1、极群烧焊极群焊接注意点一,正、负极板规格、数量符合《汽车电池物料明细表》中对应的电池型号。二,汇流排厚度应符合图纸要求。三,极耳与汇流排、铅零件焊接良好，无裂纹，无虚假焊。四,汇流排表面基本平整、光洁，无飞皮毛刺，无铅渣夹杂。五,无牙齿痕。六,铅零件正面烧损不超过截面1／5。极群修剪1、检查修剪2、清除极群内的铅渣3、检查极板外观极群修剪注意点焊接牢固，无裂纹，无虚假焊。汇流排表面基本平整、无飞皮毛刺，整个极群内无铅渣。焊接良好；极板错位不允许错位。修剪后的极群竖立整齐摆放一层。极群入隔板袋1、套隔板袋2、合格极群整齐摆放极群入隔板袋注意点正极板或负极板装入PE隔板袋内。隔板四周无破损。极板必须套入隔板袋内底部，隔板要高出所套极板上边框3mm以上。极群配组1、正负极群交叉配组2、合格极群整齐摆放极群配组注意点正负极板型号、数量应符合生产单的要求。正、负极板间隔平行相互对应排列，不允许错位组极耳相对。配组后的正负极群组四边整洁平齐。极板、隔板无损伤。极群组入壳1﹑右手拿相应极群配相对应边插板2、按顺序入壳3、极群对焊件与打孔相对极群组入壳注意点将极群组按正负极串联方式正确装入电池壳内，电池端子的极性与电池外壳标记的极性一致。极群入壳到位，无偏斜、无错位。对焊件焊接面中心不明显偏离孔中心。打孔不合格的电池壳以及修剪不到位、负极群汇流排无颜色标识、隔板损坏、掉片的极群不装壳。极板、隔板无损伤根据《汽车电池物料明细表》或《生产订单》要求来放边插板穿壁焊接1、按照工艺要求设定各参数2、采用对焊件进行试焊3、检查试焊效果穿壁焊接注意点焊接点熔接良好，饱满、牢固，无冷焊、虚焊等。焊接断面颜色正常，呈现光亮金属色泽，无发暗，熔接面积大于90%（相对于电池壳的打孔尺寸）。焊接断面中心气孔≤1.5mm，横向气孔≤2条，不穿过外径。焊接后的对焊件表面无溅铅、无开裂，无飞铅溅入电池壳内。对焊件焊接后端正、不变形，两对焊件焊面相对，无明显错位，位置高低一致。穿壁焊点无损检测1、参数设定2、调整好定位装置5、不良品报警装置高压短路测试1、参数设定2、开始检测一次热封1、校极柱,大盖与壳配合良好2、参数设定3、进行热封一次热封注意点电池盖与电池壳四周对齐，错位≤0.5mm。个别电池盖由于本身质量，允许对角线错位≤1mm。但四个角侧面要对齐，错位≤0.5mm。电池盖与电池壳四周热合后高度间隔一致，热封后的吻合间隙0.5~2.5mm，且接缝不平度（最大缝隙与最小缝隙之间的距离）允许相差≤1.0mm。电池盖平整，端子角不上翘。电池盖与电池壳粘合牢固，通过气密性检测，端子四周及壳盖接合处均无漏气。电池端子极性与电池盖标记极性相符，端子不歪斜，无损伤。电池壳表面无划伤、烫伤痕迹，壳盖接合处无流出的熔胶。端子烧焊1、安装模具，点燃焊枪，开始烧焊2、氧化层刷干净,露出金属光泽3、极柱与铅套熔化厚度3mm以上端子烧焊注意点极柱与铅套熔化厚度3mm以上。焊接表面光滑，无氧化层，无飞皮毛刺，无铅渣夹杂。极柱与铅套焊接良好，焊点饱满圆润，无虚假焊，无漏铅。不得碰伤、刮伤端子，不得烫伤电池壳。端子尺寸符合相关图纸要求，高度如客户有特殊要求的，则按客户要求检验。一次热封气密性检测1、设定好工艺参数2、安装相应型号的检测模3、开始检测一次热封气密性检测注意点半自动线：在8秒保持时间内，电池每一格气压降≤2KPa为合格品。自动线：在压力26-28KPa之内稳定8秒为合格品。所有热封不良的漏气电池挑出。电池壳表面无划伤痕迹。一次注酸1、根据要求测量酸密度2、调整加酸嘴与注液孔对齐3、设定工艺参数5、确认单格加酸重量，电池总酸重量6、加酸前端子涂凡士林一次注酸注意点注酸密度：4月1日～9月30日1.065±0.003g/cm3（25℃）、10月1日～次年3月31日1.080±0.003g/cm3（25℃）(不含分析纯无水硫酸钠)。硫酸电解液密度、温度应符合《电解液密度与温度对照表》中的密度、温度的规定。注酸量符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中规定的工艺要求，单格注酸重量公差±10g，单只电池注酸重量公差±50g，各注酸孔酸重量应保持一致。电池端子应涂凡士林防护。内化成1、配组整齐2、接线3、化成槽通入冷却水4、设定好工艺参数5、开始化成内化成注意点电池必须按照规定的充放电工艺参数完全充电。电池充电结束后，电解液液面必须高出极板上沿。充电结束静置4小时后，电池开路电压≥11.70V。化成过程中温度25℃～55℃，取样点在中间两个单格。倒酸1、设定一组电池进入倒酸机2、固定后翻转3、翻转180°，倒酸彻底倒酸注意点电池开路电压≥11.70V。电池内部极板不能露出液面。电池翻转180°,将电池内部的酸全部倒出。电池倒酸时间为1~2分钟。二次注酸1、根据要求测量酸密度2、调整加酸嘴与注液孔对齐3、设定工艺参数4、确认酸量二次注酸注意点加酸量：符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中二次注酸密度和二次注酸量的规定，加酸量公差±10g。加酸距离倒酸时间间隔：电池组倒完酸的时间距离加酸时间不能超过5分钟。调酸后酸密度：加酸静置15min以上，密度在1.270g/cm3～1.295g/cm3（25℃）之间，同一只电池的单格之间的酸密度相差值≤0.01g/cm3。调酸后电压：加酸静置15min以上，夏季开路电压≥12.70V，冬季开路电压≥12.55V。液面调整1、根据要求调整抽酸高度2、开始抽酸液面调整注意点抽酸高度（电池单格液面至电池注酸孔口平面的高度）,符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中抽酸高度的规定，单格之间的液面要保持一致，允许液面高度相差值≤2mm。二次热封1、安装好模具定位2、设定工艺参数3、进行试封4、批量热封二次热封注意点电池大盖与小盖配合完好，大小盖接合线宽均匀一致，热封后的吻合间隙≤2.0mm，电池盖平整，端子角不上翘。端子不歪斜，无损伤。电池壳表面无划伤、烫伤痕迹，大小盖接合处无流出的熔胶。二次热封气密性检测1、设定好工艺参数2、调整好定位装置3、开始检测4、检测合格后上电眼清洗吹干1、电池清洗后吹干2、端子涂士林3、上好提手清洗吹干注意点电池表面干净，无灰尘及其它杂质。电池表面无水珠、无水痕。电池表面PH值为5-9之间。打码与静置1、设定电池打码码号2、设定电池打码时间3、调整好定位装置4、进行试打码5、进行批量打码打码与静置注意点码号符合生产单规定，打码的方向、位置正确打出的字码清晰、端正。不划伤电池壳表面。端子表面有一层均匀的凡士林。大电流放电检测1、调整好定位装置2、调整好距离与电池端子接触良好3、设定好工艺参数4、依次测量每只电池的端电压5、开始过机检测大电流放电检测注意点静置期满后,每只电池开路电压≥12.70V,客编100118电池开路电压≥12.85V静置期满后,每项只电池按10C20大电流放电5S,闭路电压按《汽车电池闭路电压参数表》150AH(含150AH)以上按1490A放电成品包装1、外观合格的电池,电眼亮绿色2、电池贴标贴3、封箱胶带封纸箱底部4、标贴OK的电池小心装入纸箱内5、电池上部放一泡沫垫6、裸包电池整齐码放在卡板上成品包装注意点1,电池表面清洁、干净，无水珠、斑点、污迹。端子表面光滑、不发黑。2,配件齐全，严格按生产定单要求进行包装。3,包装牢固，保证卡板或纸箱内电池在正常运输过程中不受损伤，或依客户要求包装。4,码放数量及层数符合《卡板明细表》要求。5,包装要求符合《安全包装出货》要求。6,包装纸箱整洁，未见脏污、损伤。培训到此结束Thankyou!