提高T33后桥一次装配合格率

发表人：曾双武汉一厂总装分厂车桥工段金桥QC小组提高T33后桥一次装配合格率小组名称金桥QC小组小组注册号DUWH-X08-010小组课题提高T33后桥一次装配合格率小组课题号DUWH-K08-010活动时间2008年10月27日—2009年3月16日课题类型现场型小组概况姓名性别部门职务组内分工组长万庆峰男总装分厂督导工组织协调分析组员王德刚男总装分厂技术员QC方法指导熊欣男总装分厂班长组织实施郑绪全男总装分厂督导工技术分析李亮亮男总装分厂操作工数据统计曾双女总装分厂操作工数据统计余军男外协室技术员零件分析汪又红男总装工艺工艺员工艺指导实施分析徐益男总装维修技术员设备检测小组简介活动计划计划实际月十周次44454647485051521234789101112计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际三二选择课题现状调查一设定目标活动进展十一十二效果检查巩固措施总结打算原因分析要因确定制定对策对策实施一选择课题生产要求：车桥各生产线一次装配合格率目标为99%质量理念：以人为本，一丝不苟，让用户更满意。生产现状：由下图2008年第44周数据可得，T33后桥的一次装配合格率仅为95.86%，没有达到目标，且低于其它车型。选定课题提高T33后桥一次装配合格率后桥产品的质量将直接决定车辆行驶的安全性，关系着用户生命及财产的直接利益。2008年第44周车桥各车型一次装配合格率95.8610099.6310093949596979899100T33T63/T61R33/R31B53/B51%二现状调查(1)我们对08年第45周,第46周的T33后桥一次装配合格率进行了统计，结果如下：统计结果表明：08年第45周,第46周T33后桥一次装配合格率未达到目标，平均值仅为96.57%数据统计：李亮亮制表：万庆峰2008年11月17日周次4546合计日期5671011121314产量7966726065705034496缺陷车辆数2131342117合格率目标99%99%99%99%99%99%99%99%99%实际合格率97.47%98.48%95.83%98.33%95.38%94.29%96.00%97.06%96.57%二现状调查(2)针对T33后桥一次装配合格率不达标的情况,我们对08年第45周，第46周的17台T33后桥装配缺陷进行了分析，结果如下：由统计结果我们可以得知：左/右后桥支架高度超差占总缺陷比例的94.74%,是影响T33后桥一次装配合格率的主要缺陷，也是本次小组活动要解决的主要问题点。数据统计：曾双制表：万庆峰2008年11月18日5671011121314左车轮外倾角1°35′±30′0000000000.00%右车轮外倾角1°35′±30′0000000000.00%总前束3.43±2.60000000000.00%左支架高度HC=93.5±6mm112112201052.63%右支架高度HC=93.5±6mm10003301842.11%支架高度差7.5MAXI0010000015.26%左轮距1/2735.85±1.75mm0000000000.00%右轮距1/2735.85±1.75mm0000000000.00%轮距1471.7±3.5mm0000000000.00%缺陷合计缺陷比例检测项目检测标准45周46周52.63%42.11%5.26%左支架高度右支架高度支架高度差二现状调查(3)我们对16个后桥支架高度超差的检测结果进行了统计，结果如下：数据统计：李亮亮制表：万庆峰2008年11月18日左支架高度右支架高度111.0573WF01012179499.74593.484211.0573WF01012196999.42587.467311.0673WF010122057100.45488.547411.0773WF01012209186.00393.450511.0773WF01012210799.58698.464611.1073WF010122161101.11987.979711.1173WF01012217399.57587.342811.1173WF01012217891.32186.498911.1173WF01012217991.21286.9111011.1273WF01012227299.73086.4991111.1273WF01012228390.47286.3451211.1273WF01012229486.32689.7521311.1273WF01012242195.010102.4771411.1373WF01012248485.47196.7871511.1373WF01012258399.62589.0171611.1473WF01012261998.46984.550序号日期车辆条码号HC=93.5±6mm二现状调查(4)工艺要求后桥支架高度受300DAN压力后检测结果为:HC=93.5±6mmHC=A至B点的高度AB动画制作：万庆峰三、设定目标值依据：1）测算分析：1－｛【16×(1－95%)+1】/496｝=99.64%2）水平对比：T63、T61、R33、R31、B53、B51车型后桥合格率均超过99%3）小组成员含工艺、质量部门、现场工作人员，并得到领导们的大力支持及重视，所以我们相信我们QC小组定能实现预定的目标值。小组活动目标确定为：≥99％95.86999092949698100现状目标四、原因分析制图：万庆峰2008年11月19日调整后桥左、右支架高度岗位具有相同的生产过程，小组全体成员通过现场头脑风暴法讨论，从人、机、料、法、环五个方面分析末端因素，整理出系统图如下：工艺文件不完善终检机检测结果不准确调整台高度不稳定扭杆来件不符要求后桥支架来件不合格操作工培训时间短设备操作不熟练后桥支架高度超差操作动作与设备干涉培训问题零件来件不合格车型切换后信号传递数据丢失扭杆安装调整高度不正确显示屏调整范围值显示错误操作工位布置不合理未规范操作人料机环法五、要因确认确认人:王德刚熊欣郑绪全时间：2008年11月20日（1.员工培训时间短？）（2.员工对设备操作不熟练？）（3.员工未规范操作？）确认：非要因日期班次岗位检查内容检查标准地点检查结果检查人2008.11.2051C3员工培训时间员工培训记录UEP51/C3合格王德刚2008.11.2051C3员工对设备操作是否熟练对设备异常情况的处理及正常使用注意事项的了解UEP51/C3合格熊欣2008.11.2051C3员工是否规范操作工艺卡及标准作业指导书的操作要求UEP51/C3合格郑绪全五、要因确认确认人:汪又红时间：2008年11月20日（4.工艺文件不完善？）确认：非要因文件名岗位C3左C3右装配工艺卡√√作业指导书√√安全作业指导书√√安全数据表√√产品符合性检查卡√√监控计划√√全线点检卡√√班前饭后检查卡√√五、要因确认确认人:余军时间：2008年11月20日（5.后桥支架来件不合格？）确认：非要因通过对16台后桥支架高度超差缺陷车辆的后桥支架进行检验，发现结果符合要求。后桥支架检验报告五、要因确认确认人:余军时间：2008年11月20日（6.扭杆来件不合格？）确认：要因通过对16台后桥支架高度超差的32根后桥扭杆(2根/每台车)进行检验，发现其中11根扭杆直径不能满足工艺要求19.50±0.08mm,检查结果如下:左/mm右/mm119.2219.50219.5319.30319.2419.45419.3219.55519.4919.55619.3319.50719.5219.52819.5019.32919.4919.251019.5619.521119.4819.471219.2519.501319.5619.401419.2819.471519.5119.581619.5119.22扭杆直径尺寸序号五、要因确认（6.扭杆来件不合格？）我们立即对扭杆进行了更换,并对供应商提出整改要求，确保合格零件上线后,对班组一次装配合格率再次进行了统计,统计结果如下:统计结果表明:扭杆来件不合格仅是造成后桥支架高度超差的因素之一,导致后桥支架高度超差还存在其他影响因素!数据统计：曾双2008年12月8日日期11.2111.2411.25合计产量897874241缺陷车辆数2215合格率目标99%99%99%99%实际合格率97.75%97.44%98.65%97.93%五、要因确认确认人:汪又红熊欣时间：2008年12月8日（7.操作动作与设备干涉）确认：非要因通过对支架高度调整C3岗位布置及员工操作动作和设备进行观察,我们确认C3岗位布局合理,员工的操作动作严格执行了工艺卡及标准作业指导书要求,操作过程与设备不存在干涉现象.岗位布置合理操作空间宽敞五、要因确认确认人:汪又红时间：2008年12月9日（8.终检机检测结果不准确?）通过计量部门对终检机的检测能力进行检测,确认终检机检测结果无误.确认：非要因五、要因确认确认人:徐益时间：2008年12月11日（9.调整台高度不稳定？）确认：要因确保了扭杆来件合格后,我们对调整台的工作过程进行观察,发现调整台行程达到终点时,存在抖动的异常现象,此现象将直接导致后桥支架高度超差的缺陷产生。动画制作:万庆峰2008年12月11日位置感应器比例电磁阀因惯性随动导致工作台超出行程终点终点五、要因确认确认人:万庆峰郑绪全时间：2008年12月12日（10.车型切换后信号传递数据丢失?）确认：要因通过长达2周的观察,我们发现当车型由T11/21切换成T33后,生产过程中设备总控台显示C3岗位共出现2起信号丢失现象,直接导致后桥支架高度调整范围值错误,致使后桥支架高度超差.动画制作:万庆峰2008年12月12日后桥生产线后桥C1总控台C2C3C4C5C15C1C2C3C4C5C6C7C8C9C10C11C12C13C14C15T33T33T11T33T33T33T33T33T33T33T33T33T33T33T33总控台显示五、要因确认结论通过分析研究，确定影响T33后桥支架高度超差的原因是：要因找到了！1.扭杆来件不合格2.调整台高度不稳定3.车型切换后信号传递数据丢失根据对策选择提供的方案,我们小组经过讨论后一致认为应该采取以下对策.六、制定对策制表:万庆峰2008年12月16日序号要因对策目标措施责任人时间地点1扭杆来件不合格1.要求供应商提供合格零件。2.100%合格零件装配。确保合格零件上线装配临时措施：对扭杆直径进行100%检测余军2008.12.15OP30岗位永久措施：加装扭杆来件检测工装,装配前对零件直径进行精确检查汪又红徐益2008.12.22OP30岗位2调整台高度不稳定消除调整台抖动现象确保调整台抬起高度稳定无抖动等异常现象更换比例电磁阀为普通电磁阀,确保供气稳定，安装限位汽缸锁止控制调整台上升高度汪又红徐益2008.12.26OP30岗位3车型切换后信号传递数据丢失完善设备主控程序及监控功能车型切换后信号传递正确增加车型切换监控程序,出现异常情况停止向下工序运行汪又红2008.12.29后桥线总控台七、实施对策（1）跟踪负责人：汪又红徐益2008年12月22日，我们在C3岗位加装了扭杆检测工装,对扭杆来件的直径进行100%检查,确保合格零件上线进行装配.视频剪辑：王德刚直径下限卡槽直径上限卡槽七、实施对策（2）动画制作:万庆峰跟踪负责人：徐益2008年12月25日，小组成员将比例电磁阀更换为普通电磁阀，同时在C3岗位安装了限位汽缸，当电磁阀供应气压并持续增压，汽杆推动调整台上升，由限位汽缸根据车型可选择不同型号的限位挡块以锁止调整台上升高度。最终确保了调整台的稳定，满足了生产要求。限位汽缸显示屏普通电磁阀终点七、实施对策（2）加装的限位汽缸锁止调整台上升视频剪辑：王德刚对信号传递及控制程序进行完善，增加了防错功能.七、实施对策（3）动画制作:万庆峰跟踪负责人：徐益后桥生产线后桥C1总控台C2