Bosch-QBasics_博世价值流

价值流的14个质量原则价值流Q-Basics1.2版使顾客满意是我们不懈的追求！价值流Q-Basics工厂针对客户投诉展开沟通，并在相关工位或区域对问题进行可视化展示。迅速和系统化地运用问题解决方法处理投诉，并及时通知IPN工厂。原则1价值流Q-Basics建立“StopSign”流程，一个带有STOP标志并显示所有8D要素的信息板应放置在相应工位或靠近问题发生区域。应在生产和质量管理部门的参与下启动一个标准的评审流程。只有在验证并评估制定措施的有效性后，才可以由生产管理人员决定终止该“StopSign”流程。同时必须确保客户投诉能够及时在所有的IPN价值流中得到交流。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.5.2过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.1,6.3.1,6.5.3,7.4原则1价值流Q-Basics价值流（采购、制造、交付）中出现质量偏差或超出个人控制范围情况时，相关员工必须停止工作流程并呈报上级主管。原则2价值流Q-Basics应建立一个允许操作者在观测到偏差时能够自主停止相关工作流程并立即通知上级主管的系统（例如“Andon”系统）。偏差可以理解为超出了干涉极限，也可以通过主观观察来确定（如拧紧枪操作不平稳、材料被填充到错误的料筒中或者员工没按标准作业）。必须定义在系统中断后重新启动的标准流程。重新启动系统恢复生产必须得到车间管理人员的批准。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.3.1,6.2.2原则2价值流Q-Basics遵守安全、健康、生产和检验规范。建立并遵守5S标准。原则3价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)对于HSE和5S：6.4,6.4.1,6.4.2对于作业和检验指导书：7.5.1,7.5.1.2过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.3,7.4作业和检验指导书在每个工位上都必须清晰可见，应使用统一的标示符号，明确左右手操作，并应考虑FMEA中失效模式及控制计划中的特殊特性。直观明了的图片为工作流程提供支持。建立一个保证控制计划、FMEA和各种指导书之间的一致性的控制循环。按照计划进行义务性的安全和健康培训，并对参加情况进行文档记录。必须运用8D系统性地解决所有偏差。原则3价值流Q-Basics确保所有给定的过程参数的目标值/公差均得到遵循。原则4价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.1,7.5.1.1,7.5.1.3,8.1,8.2.4过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.2应清楚地定义所有影响产品质量的过程参数，并根据控制计划进行系统地检查。根据标准检测所有必要的检验特征。通过过程确认来检查给定参数的目标值/公差是否得到遵循。系统化地记录和消除各项偏差。原则4价值流Q-Basics原则5价值流Q-Basics确定量检具并按规定的时间间隔进行监控。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.6,7.5.1.1过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.2在控制计划中对所有过程中的量检具的类型和使用进行规定。所有量检具均须定期校准，并仅允许使用带有有效校验标签的量检具。原则5价值流Q-Basics采用对“检测‘者’进行检查”(ChecktheChecker)的原则，并能够验证“检测‘者’”的适用性。原则6价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.2.3.1,8.5.3,7.6.1过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.2,4.7,6.3.2那些以预防或探测失效为目的的过程的适用性（例如：影像监控过程、基于传感技术的测量、检测过程等等）必须依据既定的标准得到检查。可能的失效，如加载了错误的影像软件、传感器失调、加载了错误的检测程序等等，必须通过检查加以避免。这些检验过程以及维护和调整过程必须通过适当的方法（例如FMEA）进行分析。原则上对失效的预防应优先于对失效的探测（例如PokaYoke）。原则6价值流Q-Basics应在每个工位建立维护标准并严格遵守。原则7价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.1.4过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.1TPM模型的4个要素，特别是自主性维护和预防性维护，必须在每个工位都得到落实。同样应规定生产部门和支持部门在其中的角色和职责。针对机器设备和工装夹具的系统性损伤和污染必须进行持续地分析、理解根源并排除。原则7价值流Q-Basics应确定所有刀具的使用寿命；必须能够识别其当前状态。在移除或拆卸时必须对其进行质量评估。原则8价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.1.5过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.1记录所有刀具当前的使用寿命。建立对必要的或计划的刀具保养和更换具有及时提醒功能的警示系统。拆卸时必须检查每个刀具有无损伤/磨损状况；若有偏差，应采取措施来确保产品质量。应清楚地规定重新使用的流程（参见原则9），并且定期检查相关标准。原则8价值流Q-Basics对所有机器和设备，应清楚地规定其中断运行后重新启用的流程。原则9价值流Q-Basics连续生产流程中的每次中断（换型、暂停、换班、维护、断电、改造）都会带来潜在的质量风险。停机可能会改变过程参数、加工顺序，原材料和辅料的特性也可能改变。因此需要定义一个重新启用的标准。该标准必须说明如何处理中断后尚处于进程中的零件。应根据既定的标准检查由于中断而对所有装置可能造成的质量风险（例如，焊接过程非计划性中断，注塑过程中止，零件经过过久的热处理过程，硅胶胶条接触空气的时间过长）。该标准同时也应包括对关键易损件的分析（如钻头、焊条）。较长时间生产中断后（如工位改造），需要对过程重新放行并进行过程审核。原则9体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.2,7.5.1.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.2价值流Q-Basics按照标准对零件和容器进行标识。原则10价值流Q-Basics必须符合以下准则：-绿色盒子中不应放置不合格产品；-红色盒子中不应放置合格产品；-报废零件应存放在红色盒子中；-工厂中应采用统一的标记方案：带红色对角线的白色卡片表示封存物品；绿色卡片表示经过附加检验后返回生产线的合格产品；黄色卡片表示需要返工的产品；红色卡片表示废品；白色卡片表示产品状态正常；-对装满的盒子必须进行标记；-应按照规定保护零件不受到环境影响（例如污染）；-在生产线上，必须防止红色的盒子被取用（应通过封盖或放置在工作站内指定的位置；提示：将红色盒子从机器设备运输到相应的分析工位的过程中可以不进行封盖)；存放于分析工位或报废品集中收集容器中时必须盖上箱盖。-放置不合格品的容器必须按照标准进行清空和并对零件进行分析。原则10体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.1.4,6.2.5价值流Q-Basics应明确对不合格品和返工件的处理。原则11价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.1,6.2.5原则上应尽量避免返工，只有当具备相应的操作指导书的情况下才允许返工。特别要注意的是应当具备针对拆解和重装过程的FMEA和控制计划，返工只能在给定的时限内并且在满足量产条件的设备上进行。若该返工过程需要长期进行，则应将其纳入标准过程；并需要GB/QM的批准。必须根据标准对报废件进行废弃处理，务必防止未经批准擅自继续使用这些零件（例如通过对零件进行破坏性处理）。原则11价值流Q-Basics坠地或落入机器设备中的产品，以及无法判别归类的产品必须作报废处理。原则12价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.3.1过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.1,6.2.5不分组织归属与等级级别，每一名员工都必须遵守这一标准。此外，还须通知车间领导。对这些产品的报废必须依据流程规定来执行。原则12价值流Q-Basics只允许提供正确的产品以供取用和安装。原则13价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.1,6.2.5确保员工在装配时只能获得正确的产品。所有存放在装配工站上的其他型号的产品必须确保无法被员工取用。同样地，在整个物流链当中都必须确保只有正确的零件才能被取用和提供。原则13价值流Q-Basics对尾料的处理应进行明确地规定。原则14价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.5.1过程审核-对应VDA6.3(2010)6.1.2必须对剩余的物料进行明确的标识并妥善保管（尾料卡、尾料货架）。必须遵循“先进先出”的原则。因为货物还没有进行最后的包装，所以应当特别注意保持有序和清洁。另外不得超过最长存储时间。进行工程变更时必须考虑到过程中的尾料。原则14价值流Q-Basics价值流的14个质量原则价值流Q-Basics负责内容:C/QM