富气压缩机开工方案

富气压缩机开工方案一、管道、设备的吹扫清洗与试压要求1、设备安装完毕以后，对所属设备主体进行检查，保证各处连接牢固，机组盘车灵活，所属系统管道的管径压力等级、材质走向符合图纸要求，管道上阀门的安装无误，灵活好用，无卡涩、视镜、限流孔板齐全，孔径符合要求，相关的仪表电气设备均匀已有电气、仪表车间试验合格。2、管道设备的吹扫应分段进行，吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。3、吹扫前，应将系统内的仪表及不允许吹扫设备予以隔离，并将孔板喷嘴滤网、调节阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹扫完毕后复位。4、对未能吹扫或吹扫后可能再次污染的管道应用其他方法补充清理。5、吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。6、管道吹扫应有足够的吹扫介质流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，管道吹扫合格后应作好记录。7、管道系统最终封闭前，应进行一次认真检查，并应做好系统封闭记录，进入主汽轮机、润滑油泵驱动用汽轮机(如有)和蒸汽抽空器的蒸汽管道必须满足清洁无杂质的要求。(一)水管道冲洗、试压1、水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气或蒸汽进行吹扫。2、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。3、引循环水至最后一闸阀前，(此时闸阀必须关闭)打开阀前放空放水，水清澈合格后，关闭放空阀，打开闸阀向中间冷却器、汽封冷却器及油冷却器送水，此时各冷却器入口、出口闸阀是关闭的，打开各放空阀放水，水合格后关闭放空。打开闸阀向冷却器进水，打冷却器后部放空阀，冲洗一小时检查水质，如合格便打开后路闸阀。如不合格，继续冲洗直至合格后再打开后路闸阀冲洗管线，冲洗完一个冷却器再冲洗另一个冷却器。4、设备冲洗完毕再向后30分钟，关闭回水闸总阀，开始循环水系统打压，当循环水入口压力与出口压力相同时，关闭循环水入口总阀。5、全面检查，各冷却器有无漏水、渗水现象，并做好记录，注意压力表变化，如压力表长时间内无变化，证明管线无漏水、渗水现象。(二)净化风、氮气管道吹扫1、准备好白布或涂有白漆的靶板(光亮的铝板)、2、引净化风到机组最后一道闸阀前，此时闸阀关闭，打开阀前放空进行吹扫前路风线，放空一段时间后，用靶板测试，每次放板时间5分钟，检查无铁锈和其他杂物为合格。合格后将风引入非净化风罐(此时罐出口阀关闭)，进行非净化风罐吹扫。打开风罐底部放空阀，吹扫30分钟，用靶板检查，每次放板5分钟，直至板上无铁锈和其他杂物为合格。合格后关闭放空阀(在吹扫非净化风罐时，有专人拆开入机体最后一个法兰)，打开非净化风罐出口阀吹扫后路管线，开始所有管线整体吹扫30分钟，然后每条管线进行用靶板试验，直至每条管线吹到板上无铁锈和其他杂物为合格，吹扫合格后再由专人将所拆法兰上好。(三)蒸汽管道吹扫1、蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，且恒温1小时后在无背压情况下吹扫蒸汽管道30分钟，然后自然降温至环境温度，再升温暖管进行第二吹扫，如此反复进行不少于3次。2、中压蒸汽管道和汽轮机入口管道吹扫时在距出口30-50CM处安装抛光铝靶板；靶板放置在放空管口与汽流垂直，全速不节流30分钟，检查板上的冲击疤痕来检查是否合格。如上反复进行，直至肉眼可见的冲击疤痕不多于10点，再点不大于1毫米为合格。3、中压蒸汽吹扫完后，憋压到3.5Mpa，检查各法兰、阀门、焊缝接头有无渗漏，如果有做好记录，并上报联系专人处理。低压蒸汽吹扫完后，憋压到1.0Mpa，检查各法兰、阀门、焊缝接头。有无渗漏，并做好记录，如有刚上报联系专人处理。4、汽封抽汽器用1.0Mpa低压蒸汽吹扫试压、试漏，合格后做好记录。(四)富气、凝缩油系统的吹扫度压1、气压机系统所有设备及管道要求人工清洗干净，清洗后用氮气吹扫，达到无异物杂质、无积锈。2、凝缩油系统的管道用低压蒸汽吹扫。二、润滑油系统的处理1、冷油器，过滤器，高位油箱及所属管道用氮气吹扫到油箱内，然后人脱掉鞋，赤脚进入油箱用面团将箱壁和的杂质杂物弄出。2、准备好合格的润滑油，加至油箱规定液位，加时必须用滤油机过滤。3、所有润滑油系统进油箱出入口管道间加上临时管道和滤网，控制油系统各调节阀间加临时管道，调节阀拆除单独清洗。4、准备工作完成后，启动润滑油泵进行外跑油，跑油后目测滤网，每平方厘米内残存杂质不多于3粒。5、外跑油合格后，联系化验油质，如油质不合格，卸出油箱存油，按油系统清洗方法，清洗油箱和有关部件，清洗干净后，通过滤油机加入合格润滑油。连接好润滑油和控制油管道和部件，进行内跑油(此时应先投用密封空气和密封氮气)。6、内跑油过程中，要进行主辅油泵的切换，各连续运行8小时以上，化验润滑油的参数，待各项指标合格后，方可启动机组。三、单机试运(一)单机试运前的准备工作1、投用润滑油系统①启动油箱加热器，加热油温大于25℃。②投用密封氮气和密封空气③改好润滑油流程，按螺杆泵操作规程，启动润滑油泵④打开备用冷油器，过滤器的排空阀，充油赶空气，直至充满油后关闭排空阀⑤打开润滑油高位油箱进油手阀，补油至视油计中见溢流后关闭进油手阀，通过限流孔板维持溢流。⑥检查蓄能器的充气压力是否正常。⑦打开润滑油蓄能器手阀，蓄能器内充油投用。⑧进行冷油器、滤油器切换试验，观察油压波动情况。⑨作润滑油低压报警辅助油泵自启动及润滑油低油压报警停机试验。⑩将辅助油泵选择开关扳在“自动”位置，调整好油泵出口压力，润滑油总管压力和各支管油压至正常值，通过各轴承间油管上的检视计检查回油情况和各部是否漏油。2、联系仪表试验机组自动保护系统⑴气压机组润滑油低油压报警，润滑油泵自启动试验。①润滑油泵的自启动试验检查气压机组润滑油流程后，启动气压机组主润滑油泵，(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，润滑油压调整正常(0.25Mpa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动，油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。②润滑油泵低油压自启动检查气压机组润滑油流程，启动气压机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25Mpa)，用气压机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.18Mpa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压到0.12Mpa左右，声光报警灯亮，联锁停机输出。重复3次试验，记录停机油压和油压波动情况。⑵气压机组密封氮气压力低报警试验①系统氮气压力低报警试验关闭系统氮气手阀，压力低于0.5Mpa时，操作室内“系统氮气压力低”声光报警灯亮，低于0.4Mpa系统氮气压力低报警灯亮。②主氮气压力低报警试验关闭主密封氮气阀。压力低于0.45Mpa时，操作室内“主氮气压力低报警”声光报警灯亮。低于0.30Mpa主氮气压力低低报警灯亮。⑶润滑油箱低液位报警润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察润滑油箱液位低声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱液位报警值。⑷模拟开机试验“模拟启动”条件：润滑油系统正常，密封系统正常，调速器信号退至零。现场观察调速手轮顺时针旋到头，主控室内按下“电磁阀复位”按钮，到现场将危急保安器复位，建立启动油压约0.8Mpa，逆时针缓慢旋转调速手轮，建立速关油压，继续旋转调速手动启动油压逐步下降，速关油压上升，汽轮机速关阀缓慢打开，可稍停待速关阀到位后，继续旋转调速手轮，逐步建立二次油压，二次油压达到0.15Mpa左右，汽轮机调速汽门开始打开。⑸润滑油压低停机自保试验模拟启动汽轮机组正常，切除润滑油泵自启动开关，主汽门反飞动联锁投用，反飞动阀适当关，用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润滑油压至0.10Mpa左右，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。⑹机组轴位移停机自保试验模拟启动气压机组正常，将机组轴位移4个连锁投用，主汽门反飞动连锁投用。反飞动阀适当关，联系仪表短接汽轮机轴位移信号，机组汽轮机轴位移停机自保动作，速关阀关闭，反飞动全开，同理照此法由仪表给出压缩机轴位移信号，做停机自保试验。⑺机组停机自保试验模拟启动气压机组正常，将主汽门、反飞动连锁投用，反飞动阀适当关，分别手击危急保安器，扳紧急停车按钮，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开⑻气压机组各自保控制阀试验模拟启动气压机组正常，将气压机组反飞动联锁开关打至脱离位置，各仪表控制阀自保阀仪表风给上，用各自控制仪表进行信号调节，现场有专人观察阀位变化情况。自保试验完毕后，恢复至试验前状态。（二）汽轮机的单机试运试运内容：⑴测定汽轮机的在各转速下的轴振动，临界转速及临界转速下的轴振动⑵测定各轴承温度或轴承回油温度。要求：轴承回油温升﹤22℃⑶测定调节系统的工作特性①启动辅助油泵，校验油系统中高压油压、一次油压、二次油压、润滑油压、盘车油压符合设计要求②测量危急遮断器及其试验滑阀的可靠性灵活度（测定动作时间，3次）③测定速关阀的速关油压及速关阀试活塞试验油压④检查紧急停机的动作可靠性，测定速关阀全开、全关的时间⑤检查电磁阀的动作情况（3次）⑷空负荷动态性能测试①校验危急遮断器动作转速。（3次）②测定调速器空负荷稳定性（即额定转速下转速波动值）③测定转速器转速范围。④测定控制信号（电或压力）与转速关系，并求线性度。（5）监视、报警系统调至整定值，并验证其动作可靠性。①轴承温度监视及报警。②润滑油低压监视保护。③转速监视、保护。（6）漏气、漏水、漏油现象的排除。四、开机过程。1、联系仪表工检查所有仪表，使之符合完好标准，试验机组出入口风动闸阀、入口放火炬阀、反飞动流量控制阀、气动调速装置，以及其他仪表调节控制装置是否灵活好用，各报警及联锁装置是否符合规定要求，仪表盘送电，各测量和控制仪表确认完好后，投入使用。2、联系电工检查电气系统，电器绝缘应符合技术要求，各电气设备送电，试验电气自保及自启动联锁装置，动作值应符合要求。3、检查工艺系统流程、将水、汽、风、氮气引入机组系统。4、改好中压蒸汽流程，强汽至主隔离阀前。5、打开汽轮机机体各排凝阀和低压密封蒸汽线上各排凝阀，排尽机体和管道内的存水，引蒸汽至抽气器的蒸汽隔离阀前。6、打开中压蒸汽主隔离阀后各级排凝阀和速关阀上排凝阀，缓慢打开中压蒸汽主隔离阀，打开中压蒸汽入口放空阀，引汽至速关阀前暖管7、按扫线流程，用氮气置换压缩机体内的空气，投用氮气密封系统。8、检查机组主要阀门状态，机出口风动闸阀全关，机入口放火炬控制阀打开，机出口安全阀放火炬前后手阀打开，机入口闸阀全开，反飞动阀全开。9、打开压缩机入口排凝阀，排尽管道内的凝缩油。10、改好气液分离器凝缩油流程，两凝缩油泵入口阀打开，出口阀关闭，副线阀打开，启用液位控制阀，压缩机中间冷却器循环水进回水阀打开。11、全面检查机组各系统的状况和各参数是否正常，根据具体情况，逐渐关小直至各蒸汽排凝阀。12、启动润滑油泵，当润滑油压力、密封氮气大力正常，蒸汽压力为3.3Mpa、蒸汽入口温度大于380℃时，经有关部门和保全、仪表、电气等有关岗位同意后，可启动机组。抬起危急保安器手柄。13、当启动油压下降到零时，停止旋转启动装置手轮，待速关阀全开后，再缓慢向时针方向旋转启动装置手轮，逐步建立二次油压，当二次油压达到一定值后，调节汽阀开始打开，汽轮机转子开始转动。14、机组启动后，投用汽封抽气系统，根据机组升速情况，适当调整抽气器动力蒸汽压力，使汽轮机两端轴封无蒸汽泄漏。15、使用启动装置，将机组升速到1200r/rpm运行，此时缓慢关闭汽轮机出口蒸汽放空阀，建立背压使背压略高于低压蒸汽管网压力，然后打开背压蒸汽隔离阀，将背压蒸汽并入系统，全关出口蒸汽放空阀。16、维持机组转速暖机3分钟，认真检查油温、油压、高位油箱液位、机组振动、密封、瓦温等情况，并做好记录。17、待机组各部温度均匀后，再继续逆时针方向旋转启动装置手轮，快速越过压缩机的鳘临界转速3500r/min，将机组升速至5927r/min，运行15分钟，适当调整反飞动阀开度和放火炬阀开度，做好并入系统的准备。18、以200r/min的速度转速升至调速器工作转速后，用锁紧手柄固定好启动装置手轮。19