精益生产项目规划书

精益生产改善（规划书）精益生产改善方案内容提要：1、项目定义与目标2、精益价值流（VSM）改善3、现场效率改善4、初步推行计划21精益生产改善方案第一篇：项目定义与目标3精益生产改善方案项目定义提高生产效率，降低制造成本通过VSM改善，缩短交期，降低库存建立以精益生产为核心的持续改善体系42精益生产改善方案项目目标起点？目标2天制造周期注：基于工厂客观统计数据而制定5精益生产改善方案项目目标起点12次目标24次库存周转率注：基于工厂客观统计数据而制定63精益生产改善方案项目目标目标提升起点20%？生产效率注：基于工厂客观统计数据而制定7精益生产改善方案第二篇：精益价值流（VSM）改善845SJIT精益生产改善方案实施策略、目视化改善现场效率改善ValueStreamMapping（价值流）PullSystem拉动生产Kanban物料看板CellProduction,MCT改善成本、缩短交期减少在制品降低益企业文化建立系统、精全面精益拉动生产第一阶段项目持续项目9精益生产改善方案项目实施方案需求拉动生产优点注塑车间组装车间·制造同步化·流动生产（Flow）·标准化作业DesignedKanbanSizeI喷油车间I丝印车间·控制WIP·均衡生产力I105MonthlyforecastWeeklyDaily精益生产改善方案项目实施方案单元生产（Cell）优点注塑车间组装车间·敏捷生产·柔性生产·最短制造周期InProcessKanbanIPK喷油车间IPK丝印车间·最少WIP·客户及产品导向IPK11精益生产改善方案传统式生产VSM供应商30/60daysforecastWeekly生产计划ＭＲＰWeeklySchedule15840Pcs/M720Pcs/Day客户库存影I2weeks冲压Shared2C/T=5secI2160焊接5C/T=30seI2160磨光10C/T=35seI1440装配10C/T=40se响制造周10daysC/O=2hrsR/L=98%F/Y=96%5sec3daysC/O=20miR/L=99%F/Y=90%30sec3daysC/O=10R/L=80%F/Y=100%35sec2daysC/O=30miR/L=100%F/Y=98%40sec期18days110sec126精益生产改善方案拉动式生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式PullSystem·在制品WIP：5760PCS·加工周期时间MCT：8天·转线时间C/O：3H·在制品WIP：2160PCS·加工周期时间MCT：3天·转线时间C/O：0.5H720焊接720磨光制造周期缩短60%！72013精益生产改善方案单元化生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式CELL模式·在制品WIP：5760PCS·加工周期时间MCT：8天·转线时间C/O：3H·在制品WIP：1440PCS·加工周期时间MCT：1.5天·转线时间C/O：0.5H360焊接360磨光制造周期缩短80%！360147精益生产改善方案精益价值流改善目标···制造周期缩短50%以上客户准时交货率改善30%以上库存降低50%以上精益生产改善方案第三篇：现场效率改善15168精益生产改善方案生产线效率提升方案生产线平衡研究与改善IE动作研究及作业浪费消除SMED快速换线17精益生产改善方案平衡率提升改善方法将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位PresentProposal10.0hrs/day项目线别目标一次通过率目标利用率时产能日产能周产能月产能美的洗碗机2线98%90%40398238610337工作模式在线人数瓶颈时间总时间总周期时间线平衡率节拍时间6days/wk26days/Months6279.864951.322881.2458.19%52.990.0080.0070.0060.0050.0040.00改善作业瓶颈CycleTimeTakttime30.0020.0010.000.001234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162189精益生产改善方案改善目标生产线平衡柱状图（改善后）34平衡率85%3230.8430.531.530.3730.65302826242220工位1工位2工位3工位4工位5循环时间19精益生产改善方案生产线效率提升方案生产线平衡研究与改善IE动作研究及作业浪费消除SMED快速换线2010精益生产改善方案流畅化作业（CreateFlow）减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！21精益生产改善方案工装改善，消除浪费改善案例：通过优化物料存放，效率提升10%2211精益生产改善方案单元化布局生产单元化生产生产单元计划板改善案例：通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩短制造周期23精益生产改善方案生产线效率提升方案生产线平衡研究与改善IE动作研究及作业浪费消除SMED快速换线2412精益生产改善方案减少等待工时异常等待工时数据收集持续的异常分析、改善会议快速转线(SMED)系统推行25精益生产改善方案数据收集（DataCollection）2613精益生产改善方案数据分析（DataAnalysis）27精益生产改善方案快速转线（SMED）型号“A”最后一件产品准备型号“B”第一件产品30%设定A5%调整15%试运行B50%设置时间2814精益生产改善方案快速转线（SMED）SMED六大步骤6、颁布新的SOP5、减少内部活动时间4、将内外部活动流畅化3、识别并执行同步作业2、将内部活动转为外部活动1、描述当前换线流程及活动29精益生产改善方案数据趋势（TrendMonitoring）3015精益生产改善方案生产线效率提升目标··通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线平衡、提升效率20%通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED）改善，提升效率5%精益生产改善方案第四篇：初步推行计划313216精益生产改善方案项目实施与管理项目启动公司成立精益改善委员会（LeanCommittee)任命受训精益专员（LeanExpertTrainee）各相关部门成立管理改善小组制定各项目组在精益改善中的职责及目标召开项目启动大会（KickOffMeeting）33精益生产改善方案公司成立精益委员会Sample3417精益生产改善方案项目实施与管理总经理品质部职员职员精益专员PMC部职员职员精益专员工程部职员职员精益专员生产部职员职员精益专员精益主任物流项目组现场效率组SMED项目组项目协调35精益生产改善方案项目推行方法、步骤诊断分析人员访谈收集数据资料分析当前流程制度理论培训精益生产原理制造流程知识精益价值流（VSM）改善方案整体改善方案VSM改善方案流程改善方案改善计划实施监督周计划完成监督月计划完成总结表彰与激励SMED/CELL3618项目培训内容培训目标课时1精益生产及精益项目推行介绍成立项目团队/计划/宣传1天2精益价值流培训（VSM）独立绘制VSM能力，再培训能力1天3浪费消除与改善培训推动、培训全员改善1天45S及目视化管理培训世界级现场及目视化管理能力1天5设备管理培训（OEE/TPM）掌握TPM方法1天6拉动式物流设计与JIT掌握物料补充系统/JIT流程设计1天7精益供应链管理了解精益供应链管理要求及方法2天8精益质量管理培训掌握一次做好的方法1天精益生产改善方案理论知识培训37精益生产改善方案项目组月度计划跟进Sample3819精益生产改善方案项目周进度计划跟进Sample39精益生产改善方案总结会、改善表彰会公司财务预算1~3万元作为阶段性管理改善表彰基金公司高层管理参加约2月一次的总结表彰大会项目组成员参加每周一次的总结会改善案例宣传展示改善案例宣传4020精益生产改善方案4121