PLC加热炉反应控制课程设计

1目录引言······································································································1第一章概述··························································································11.1设计目的与意义············································································11.2研究的内容··················································································1第二章设计要求····················································································22.1课程要求·····················································································2第三章设计方案····················································································33.1I／0地址·····················································································33.2设备选择·····················································································33.3对象和范围的确定·········································································33.4电路设计·····················································································33.5系统硬件图设计············································································33.6控制系统的软件设计·····································································3第四章加热反应炉控制系统的抗干扰措施·················································44.1采用性能优良的电源，抑制电网引入的干扰··································44.2正确选择电缆的和实施敷设·····························································44.3硬件滤波及软件抗干扰措施····························································44.4正确选择接地点，完善接地系统······················································4第五章总结··························································································4参考文献································································································41引言：加热反应炉的PLC控制，用于实现温度的控制，其炉内的真空度的控制，与其内部液面高度的控制。关键词：PLC设计加热反应炉监控第一章.概述1.1设计目的与意义加热反应炉作为工业生产中的重要设备，在以前通常采用工人手工控制的方法进行控制，它作为一项要求精细的工作，常常会由于工人的经验不足以及其他的因素，而常常会造成产品质量不稳定甚至出现次品的问题，而造成原料的浪费，最终会给企业带来经济损失.而当PLC技术的出现,其所具有的可靠性高、功能强、控制灵活等特点，使成为目前工业现场环境的首选控制装置。使用PLC来控制系统能有效的提高生产的安全性，大大降低了事故的发生率，并能提高生产效率，使原材料的使用率达到最大。而其发展趋势表明从长远来看，用PLC进行控制能大大的节约企业的成本。1.2研究的内容本课题主要研究通过可编程控制器对加热反应炉工作过程的控制，通过使用LPC软件，并结合现场的通用I/O设备（传感器和板卡），对加热反应炉进行进料和排料、进气和排气、加热等自动控制，主要分为三个阶段送料控制，加热反应控制和泄放控制.2第二章.设计要求2.1课程要求本次设计任务是设计一个PLC控制的加热反应炉。控制要求第一阶段：送料控制1、检测下液面SQ2、炉内温度ST、炉内压力SP是否都小于给定值（整定值均为逻辑量）。2、若小于给定值，则开启排气阀YV1和进料阀YV2。3、当液位上升到SQ1时，应该关闭排气阀和进料阀。4、延时20S，开启氮气阀YV3，氮气进入炉内，炉内压力上升。5、当压力上升到给定值，即SP=“1”时，关闭氮气阀。第二阶段：加热反应控制。1、交流接触器KM带电，接通加热炉加热器发热器EH的电源。2、当温度升高到给定值时（ST=“1”），切断加热器电源。交流接触器KM失电。3、延时10min加热过程结束。第三阶段：泄放控制。1、打开排气阀，使炉内压力降到预定的最低值（SP：“0”）。2、打开泄放阀，当炉内液面下降到到下液面（SQ2=“0”）时，关闭泄放阀和排气阀。系统恢复到初始状态，准备进入下一个循环。2图2.1加热反应炉结构示意图（一）3第三章.设计方案3.1．I／0地址I0.0：启动开关Q0.0：PLC运行指示I输入输出0.1：停止开关Q0.1：排气阀QVlI0.2：上液面传感器SQlQ0.2：进料阀QV2I0.3：下液面传感器SQ2Q0.3：氮气阀QV3I0.4：压力传感器SPQ0.4：泄放阀QV4I0.5：温度传感器STQ0.5：控制加热装置EH的接触器KMI/O地址分配：根据控制要求可知，该系统需要6个输入点和5个输出点，其地址分配如下：表3.1I/O地址分配IN输入点编号OUT输出点编号启动开关00000PLC指示灯01000停止开关00001排气阀YV101001上液面SQ100002进料阀YV201002下液面SQ200003氮气阀YV301003压力SP00004泄放阀YV401004温度ST00005加热器010053.2．设备选择首先，选择机型。目前PLC产品种类繁多，同一个公司生产出来的PLC也常常推出系列产品，这需要用户去选择最适合自己要求的产品。正确选择产品中，首要的是选定机型。只有选好机型，我们才能成功的做出产品，其选择方法有两种：1.根据系统类型选择机型。从选机型的角度看，控制系统可以分成单体控制小系统、慢过程大系统和快速控制大系统。这些系统在PLC的选择上是有区别的。1）单体控制的小系统：这种系统一般使用一台PLC就能完成控制要求，控制对象常常是一台设备或多台设备中的一个功能。这种系统对PLC间的通信问题要求不高，甚至没有要求。但有时功能要求全面，容量要求变化大，有些还要与设备系统的其他机器连接。2）慢过程大系统：对运行速度要求不高，但设备间有连锁关系，设备距离远，控制动作多，如大型料场、高炉、码头、大型车站信号控制；也有的设备本身对运行速度要求不高，如大型连续轧钢厂、冷连续轧钢厂中的辅助生产机组和共有系统、供风系统等。对这一类型对象，一般不选用大型机，因为它编程调试都不方便，一3旦发生故障，影响面也大。一般都采用多台中小型和低速网相连接。由于现在生产的控制器多为插件式模板结构，它的价格是随输入输出模板数和智能模板数的多少决定的，同一种机型输入输出点数少，则价格便宜，反之则贵。所以一般使用网络相连后就不必要选用大机型。这样选用每一台中小型PLC控制一台单体设备，功能简单，程序好编，调试容易，运行中一旦发生故障影响面小，且容易查找。3）快速控制大系统：随着PLC在工业领域应用中的不断扩大，在中小型的快速系统中，PLC不仅能完成逻辑控制和主令控制，并已逐步进入了设备控制级，如高速线材、中低速热连轧等速度控制系统。在这样的系统中，即使使用输入输出容量大、运行速度快、计算功能强的一台大型PLC也难以满足控制要求。如多台PLC，则有互相间信息交换与系统响应要求快的矛盾。采用可靠的高速网能满足系统信息快速交换的要求。高速网一般价格都很贵，适用于有大量信息交换的系统。对信息交换的速度要求高，但交换的信息又不太多的系统，也可以采用PLC的输出端口与另一台PLC的输入端口硬件互联，，通过输出输入直接传送信息，这样传送速度快而且可靠。当然传送的信息不能太多，否则输入输出点占用太多。2.根据控制对象选择机型对控制对象要求进行估计，这对确定机型十分重要。根据控制对象要求的输入输出点数的多少，可以估计出PLC的规模。根据控制对象的特殊要求，可以估计出PLC的性能。根据控制对象的操作规则，可以估计出控制程序所占内存的容量。有了这些初步估计，会使得机型选择的可行性更大了。为了对控制对象进行粗估，首先要了解下列问题。1）对输入/输出点数的估计：为了正确地估计输入/输出点数,需要了解下列问题。对开关量输入，按参数等级分类统计。对开关量输出，按输出功率要求及其他参数分类统计。对模拟量输出/输入，按点数进行粗估。2）对PLC性能要求的估计：为了正确地估计PLC性能要求，需要了解下列问题。是否有特殊控制功能要求，如高速计数器等。机房离现场的最远距离为多少？现场对控制器响应速度有何要求。在此基础上，选择控制器时尚需注意两个问题。其一是PLC可带I/O点数。有的手册或产品目录单上给出的最大输入点数或最大输出点数，常意味着只插输入模块或只插输出模块的容量，有时也称为扫描容量，需格外注意。其二是PLC通信距离和速度。手册上给出的覆盖距离，有时叫最大距离，包括远程I/O板在内达到的距离。但是如果PLC装有远程I/O模块时，由于远程I/O模块的响应速度慢，会PLC3的响应速度大大下降。3.对所需内存容量的估计：用户程序所需要的内存与下列因素有关。逻辑量输入输出点数的估计。模拟量输入输出点数的估计。内存利用率的估计。程序编制者的编制水平的估计。程序中各条指令最后都是以机器语言形式存放在内存中。控制系统中输入输出点数和存放系统用户机器语言所占用的内存字节之比为内存利用率。内存利用率与编程水平有关。内存利用率的提高会使同样程序减少内存容量，从而降低内存投资，缩短周期时间，提高系统的响应时间。3.3．对象和范围的确定PLC一般适合应用于环境差、而对安全性、可靠性要求比较高，系统工艺复杂，输入/输出以开关量为主的自动化控制系统或者装置中。当前的PLC不仅能对开关量能有效地进行控制，而且对模拟量的处理能力也非常强，可以完成复杂的自动控制任务。在确定控制对象和控制范围之后，就要开始PLC的选型。PLC的选择主要包括PLC容量的选择与确定、PLC外设的选择与确定、PLC生产厂家的选择与确定3个方面。1.PLC容量的选择与确定。PLC容量的选择，首先要对控制任务进行更加详细分析，把所有的I/O点找出来，包括开关量I/O和模拟量I/O以及这些I/O点的性质。I/O点的性质主要是指它们是直流信号还是交流信号，它们的电源电压，以及输出是继电器