供应商质保协议

-1-供应商质保协议______________________________________________________________________(以下简称供应商)与依纳-舍弗勒集团(以下简称客户)就质量管理体系的实施,确保产品的开发和质量保证与供应商所达成的质量保证协议前言我们的产品质量决定了我们在国际市场的竞争能力和地位.我们所采购的产品(原材料,部件,辅助材料和生产原料以及工/模具)的完整性和可靠性将直接影响到产品质量.为了保证产品质量,供应商要建立一个适时的,行之有效的质量管理体系.质量保证协议是指客户与供应商之间达成的，以合同规定的形式规定的，关于技术与组织的框架条件,这些条件是实现质量目标必不可少的.质量协议在质量保证方面向供应商的管理体系提出了最低要求.签定质量保证协议是成为一个战略供应商必不可缺少的条件。-2-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________目录1供应商对所供产品的质量和服务承担的责任32质量管理体系要求32.1概述32.2客户质量管理体系要求32.3质量管理体系证明52.4客户对质量管理体系,过程和产品质量进行审核53前提条件与措施53.1技术要求53.2项目计划53.3产品生产可行性分析63.4潜在缺陷分析63.5控制计划63.6生产件批准程序63.7生产能力调查63.8功能,可靠性及寿命试验73.9过程控制和批量生产检测73.9.1统计技术的体系应用/过程控制的步骤73.9.2抽样尺寸和检测频率73.10出现缺陷时供应商所采取的措施73.10.1特别许可83.10.2产品的返工83.10.3发货后发现缺陷时供应商所采取的措施83.11供应商进行的产品终审83.12发货标记83.12.1新规格的应用83.12.2发货单批次号的说明93.13包装93.14员工培训93.15质量记录存档93.16检测工具93.17环境,安全与再利用93.18检查已交货的合同产品103.19投诉分析103.20发货表现103.21更改通知104其它协议115参考文件116质量保证协议的其它部分117承诺声明12-3-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________1.供应商对所供产品质量和服务的责任根据第3.1条供应商负责按技术资料的要求准确无误的生产出产品,并检查文件是否完整正确,如有必要,向客户索要更详细的信息.研发过程中,供应商应向客户了解对产品生产的要求和安装环境.供应商的质量文件要围绕他的产品,服务和过程不断调整和提高.目标是”零缺陷”和100%的发货满意度及降低成本.如果供应商有分供商,那么供应商应应对所购产品的质量负全部责任,也要为此向分供商提出质量保证要求.这份质量保证协议并不会免除供应商对其他产品所负的全部责任,并不会与由此可能产生的问题脱离干系.2.质量管理体系要求2.1概述为履行责任，供应商要按照ISO9001最新版本建立和使用一个适合其的组织和企业规模的有效的质量管理体系.这一国际标准是质量管理体系的基本要求,并通过行业和客户的标准得以补充(见下一页表格)2.2客户的质量管理体系要求客户对质量管理体系的要求有以下几个基本标准.要求视供应商等级和产品风险性而定.客户将供应商按以下等级分类:-产品开发供应商-过程开发供应商-目录件,标准件供应商-外包商-生产材料供应商-包装材料供应商-工/模具供应商-辅助材料供应商从下表中可知不同的质量管理体系要求.如果客户提出进一步的要求,则按本协议的第四条的规定使要求得以满足.(如AIAG的QS9000,航空航天上适用的AS9100,国际空间质量组织的I.A.Q.G.,德国汽车制造商协会的VDA6.1及铁路部门用M1003)-4-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________不同级别供应商对质量管理体系的不同要求供应商类别要求有产品开发责任的供应商产品开发供应商过程开发供应商通用件,标准件供应商外包商生产材料供应商包装材料供应商工/模具供应商辅助材料供应商通过的标准要求ISO9001:2000²********ISO/TS16949³**AS91004**ISO14001或EMAS5******²*客户要求3.1技术要求***¹*****3.2项目计划6*******3.3生产可行性分析***73.4潜在失效模式分析***7*3.5控制计划*****3.6成批生产件批准程序***7*7*7*7*73.7生产能力调查**7*7**73.8功能,可靠性测试***73.9过程控制********3.10纠正措施********3.11成品检查********3.12发货标记********3.13包装********3.14员工培训********3.15存档********3.16检测设备******3.17环境,安全********3.18来料检测********3.19投诉分析********3.20发货表现********3.21更改通知*******-5-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________注释说明:1供应商自己负责完成技术资料2.对供应商质量管理体系的最低要求.在特殊情况下,供应商可以通过特殊许可被认可3.所有供应商的目标是通过ISO/TS16949认证.过渡期也承认QS9000,VDA6.1,AVSQ94,EAQF94.特殊情况下供应商可无ISO9001:2000认证.但要有一个相应的开发计划证明.4.航空航天方面要求.5.对环境有不良影响的行业及生产过程要求,如电镀,清除废料,生产用化学品和生产用油,脂及防腐剂.6.按照第一部分制订的项目计划.7.客户和供应商约定程序.-6-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________2.3质量管理体系证明客户接受指定认证机构的认证检查结果,它证明供应商已引入了一个符合要求的质量管理体系并已在公司内应用.供应商自觉向客户的采购部门出示相应的合格证明.证明过期重新办理或证明被取消等信息要及时通知客户.疏忽可导致降级.2.4客户通过对质量管理体系,过程质量和产品质量进行监测客户有权通过审核确定供应商的质量保证措施是否满足了自己的要求.这种审核可以是体系,加工或生产方面的审核.在审核实施前要提前约定好.供应商保证客户进入所涉及的领域,允许他们查看部分资料,只要是涉及发货范围的.为确保不泄露企业的秘密,供应商的合理限制是可以接受的.审核所花费用由供应商承担.除此之外,在正在进行的合作中,客户有权与最终用户的负责人按事先约定好的对供应商的质量保证措施进行检查.如果由于分供商生产或发货所造成的质量问题,那么供应商有责任同客户即最终客户的负责人一道去分供商那里进行检查.上述提到的规定适用于此.根据实际情况在客户处所花费用由供应商负责.3.基本前提与措施为了及早识别错误根源,在批量产品生产开始前就要采取有目的的预防措施.生产中出现的错误也应及时发现,以便及时采取措施,避免错误出现.基于此原因在批量产品生产前就要采取重点举措.3.1技术要求在技术资料,如图纸,规格,产品发货方针,发货条件,订货指南,过程准则及债务义务手册中规定了应予保证的质量特性.客户会把最新技术资料以印刷版和电子版方式发给供应商.供应商必须保证整理出以上最新技术资料并对之进行核查.如果资料发出四周内供应商无异议,那么就算达成协议.3.2项目计划为了开发,生产一个符合客户要求的产品,并保证批量生产开局顺利,要求企业的所有部门严格组织,及早合作.同时保证发货期和成本预算目标.严密的项目管理是一个目标明确的项目流程的保障.-7-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________3.3产品生产可行性分析确认合同前供应商应检查一下自己的生产设备是否能确保合同产品的生产.经客户的采购部门与设计即有关的技术部门协商达成保证协议.按产品等级把产品生产可行性证明写在客户发给的表格中.3.4潜在失效模式分析为了避免批量生产出现质量问题,将必要的检测费用降到最低点,有必要对潜在的错误及它可能引起的后果进行分析.如果产品和过程有变动,或有投诉,那么这些情况要在文件资料中及时更新说明.那些供应商负责设计的产品要有一个产品/设计错误可行性和后果影响分析体系.在生产工/模具和设备前,供应商针对所有的产品即产品系列的过程都应有一个错误可行性分析体系.所有影响生产过程的因素都要考虑进去并作出评估.发现薄弱环节时,为确保过程安全一定要采取相应措施.按要求客户可随时参阅错误可行性及影响分析报告.3.5控制计划供应商对所有新系列产品实施书面控制计划.资料要写明过程参数,检测程序,检测特性,检测工具及检测频率方面的情况及出现质量偏差时所作出的反应即措施计划.这些资料要与客户的质量保证部门及时协调.3.6生产件批准程序通过生产件批准程序证明供应商获得了产品生产和他所采用的生产过程的许可.在生产的不同阶段都要求这一许可.这一受客户欢迎的程序写在第二部分里.(以QS9000的PPAP为基础)其他程序如VDA的PPF也只有在与客户取得一致后才有效.样品通过并不等于对以后的产品没有保障要求.3.7批量生产前各种能力测试只有借助于一个有统计功能,长期稳定的过程(程序)才等达到一个稳定的质量效果.不成熟的过程可导致不当的开支.所以在批量生产前要对所有性能特征和必需汇编成资料的特性进行检查.根据3.9条在批量生产过程中不断对这些性能进行检测.这些特性必须适合技术规则的要求.做法参看有关资料(如DGQ,VDA或QS9000).如果短期考核(检测)的能力指数Ppk即Cmk≥1.67或持续考核能力指数Cpk≥1.33的话,那么这个过程是可靠的.如果前面所说指数未达到,供应商就应立刻采取适当措施.达到过程要求要给予证明,在次之前要进行一次100%(全面)检测.-8-QualitaetssicherungsvereinbarungmitLieferanten______________________________________________________________________3.8功能性,可靠性和寿命检查如果图纸和说明书中规定了产品的持久性能,供应商有责任对此进行测试.测试的方式及范围必须有一致的规定.供应商如有客户质量保证部门的书面批准可免去这一测试.3.9过程控制和批量生产检测对于批量生产的监测供应商应采取适当的控制措施.统筹的过程控制对已确定的特殊质量特性具有约束力.要以一定的方式做文字记录,这样可以及时识别变动,为避免失误能够修改过程.那些不在统筹过程控制范围内的特性,供应商要常做抽样检查.在验收批量产品生产时,抽样检查不应有不合格产品出现.(零缺陷原则)文字记录中要清楚写明质量考核过程和按质量标准所采取的措施.对不完善的过程所生产出的产品(Cpk1.33)要全部检验,