IE基础-1

IE基礎•一.IE基本概念;•二.IE七大手法;•三.時間研究;•四.產能人力規劃;•五.廠房規劃.一.IE基本概念1-1.Ｉ.Ｅ.的歷史1750180019001950英國--亞當史密斯(國富論)-------專業分工英國--巴貝奇(機械與製造的經濟)--差別計薪英國--泰勒(科學管理原理)-------時間研究英國--吉爾布雷斯---------------動作研究英國--薛瓦特-------------------統計品質管制英國--蒂貝特-------------------工作抽樣理論美國---------------------------線性規劃,數學模式,電子計算機,自動化,模擬技術,人體工學,．．．英國--甘特---------------------時序安排圖英國--哈里斯-------------------經濟批量模式2000176017701780179019101920193019401960197019801990日本INDUSTRIAL工業ENGINEERING工程IE理論的基石:1.泰勒科學的管理法時間研究2.吉爾布雷斯動作研究泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌牆動作的研究等事例,發現了科學的管理方法:不依賴直覺,而以扎實的資料作根據;以科學方法分析,提高生產性.1-2.IE的定義:工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.----美國工業工程師學會(AIIE)1995年工業工程的功能的具體表現:對生產系統進行1.規劃2.設計3.評價4.創新1.工作研究.2.生產計劃與控制.3.設施規劃與設計.4.質量控制與可靠性技術.5.工程經濟.6.工效學(人機工程,人體工學)7.組織行為學.8.集成信息系統.IE常用技術:省略工作場所的浪費、不均、勉強.以達到更輕松、更快速、成本更低的目的.1-3.IE的目的:生產現場常見的七種浪費:1.等待(待料/設備故障/單手作業等).2.取放/搬運工件.3.不良品維修.4.巒換生產品種.5.庫存.6.制造過早/過多.7.附加環節.1-4.IE的意識:1.成本和效益意識.2.問題和改善意識.3.工作簡化和標准化意識.4.全局和整體意識.5.以人為中心的意識.二.IE七大手法Ｉ.Ｅ.手法層次１層次４層次２層次３方法改善M.E.作業測定W.M.動作分析工程分析搬運及佈置分析時間分析製品工程分析作業者工程分析作業者-機械分析工作抽查搬運工程分析連合工程分析標準資料法直接測時法影片分析既定標準時間法事務工程分析共同作業分析作業者工程分析層次５雙手作業分析動作經濟原則微細動作分析佈置分析接近性相互關連分析搬運路徑分析加工方案(工程)分析搬運活性分析W.F.(WorkFactor)M.T.M.(MethodsTimeMeasurement)※“系統圖法”展開※“親合圖法”歸納Ｉ.Ｅ.七大手法層次５／６1.防錯法2.動改法3.五五法4.雙手法5.人機法6.流程法7.抽查法A.問題改善B.問題尋因/改善C.問題尋因協助我們對已知的問題質問、探尋改善的具體辦法以實現改善的目標協助我們作進一步認清對事實的情況，並建立其改善的基礎與啟發點Ｉ.Ｅ.改善手法協助我們去認清問題的所在以及問題的真象項目類別性質/用途2-1.防呆法•意義:防止愚笨的人做錯事.亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.•應用範圍:1.機械操作;2.工具使用;3.設計;4.文書處理;5.物料搬運.•基本原則:1.使動作輕松;2.不要技能與直覺;3.不會有危險;4.不依賴感官.防呆法應用原理•斷根原理;•保險原理;•相符原理;•自動原理;•順序原理;•隔離原理;•復製原理;•警告原理;•層別原理;•緩和原理;2-2.動改法•意義:•應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.•應用範圍:•1.生活上個人及家庭內之工作改善.•2.工廠或辦公室,關於人體工作方面的改善.動作經濟原則•1.兩手同時開始及完成動作.•2.除休息時間外,兩手不應同時空開.•3.兩臂之動作應反向同時對稱.•4.盡可能以最低級動作工作.•5.物體之“動量”盡可能利用之.•6.連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.•7.彈道式運動較快.•8.動作宜輕松有節奏.•9.工具物料應置於固定處所.•10.工具物料應裝置應依工作順序排列並置於近處.動作經濟原則•11.利用重力喂料,愈近愈佳.•12.利用重力墜送.•13.適當之照明.•14.工作台椅高度適當舒適.•15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.•16.盡可能將二種工具合並.•17.工具物料預放在工作位置.•18.依手指負荷能力分配工作.•19.手柄接觸面應盡可能加大.•20.操作員應盡可能少變更姿勢.2-3.流程法•意義:•利用流程圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善.•應用範圍:•關於人或物的所有流動過程.常用工程符號•加工:給原料、材料、零件、製品形狀,性質變化的過程.•運搬:給原料、材料、零件、製品位置變化的過程.•貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.•滯留:表示原料、材料、零件、製品違反計劃滯留的狀態.•數量檢查:測出原料、材料、零件、製品量,或者個數,把結果跟基準作比較,以測知差異的結果.•品質檢查:試驗原料、材料、零件、製品的品質特性,把其結果跟基準比較,藉此判斷製品單位合格與否,或者個品優良與否的過程.•意義:•反復多次探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正根源.•應用範圍:•任何階層,任何對象的任何問題上.•應用原則:5W2H.2-4.五五法五五法對象作業者目的場所位置時間時期方法什麼事What誰Who為什麼Why在哪裡Where何時When如何How1.客觀2.明確產出量批量時間需求人員需求搬運距離pcs/時pcs/回lots/日噸/lotpcs/lot時間/批分/回人/批人/組米/回,回/時個/回,時/回事實化記號化定量化3.易懂1.加工2.搬運3.儲藏4.滯留5.數量　檢查6.品質　檢查基本記號組合記號補助記號1.流線2.區分~~~~~3.省略軟体硬体工、品生、經問題重點之發現現場改善特性要因圖(魚骨圖)機器治具材料零件人員管制環境管制幹部素養廠房設施人員(Man)物料(Material)機器(Machine)系統管制技術應用方法(Method)現場改善NPSI.E.電子機械自動化檢測採購生管製工品管經管交管操作標準化運作平穩化設計自主化維修效率化取得效率化規格標準化標示一致化儲存安全化人員安全人員紀律發掘問題意識多能工訓練人員精實即時具體表達動手實作能力改善問題動機整理整頓清掃節省修養安全清潔空間效率化看板標準化動線合理化視覺明朗化部門目標品質不良率=1%客訴數=0效率目標產出率=100%人力精簡率=20%技術設備可動率=100%設備稼動率=80%治具自製率=95%Q.C.V.E.倉管5S7S2-5.人機法•意義:•利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.•應用範圍:•1.1人操作1部或多部機器.•2.數人操作1部或多部機器.•3.數人操作一共同工作.人機法的運用•1.發掘空間與等待時間.•2.使工作平衡.•3.減少周程時間.•4.獲得最大的機器利用率.•5.合適的指派人員與機器.•意義:•利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.•應用範圍:•高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.2-6.雙手法•1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.•2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.•3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.•4.改善工作布置.•5.協助操作技術的訓練.雙手法的運用2-7.抽查法•意義:利用抽樣原理,以推測人或物之作業真象,以利進行分析改善.•應用範圍:•1.辦公室人員工作時間所占之百分率.•2.機器設備之維修百分率或停機百分率.•3.現場操作人員從事有生產性工作之百分率.•4.決定標準工時之寬放時間百分率.•5.用以決定工作之標準工時.•6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例資料.•7.其他可應用抽樣調查以收集資料的場合.•1.觀測時間短,並可同時觀測多個機器或操作人員的狀況.•2.調查時間較長,可去除因每日不同之個別情況所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠.•3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.工作抽查的好處•1.確定抽查的工作項目.•2.調查觀測記錄表格之設計.•3.抽查觀測次數之決定.•4.抽查行程之安排.•5.決定觀測時間.•6.現場觀測.•7.資料分析與整理.工作抽查的步驟三.時間研究•時間研究的目的:•1.作業改善.•2.標準工時製定.3-1.標准工時•標准工時:在適宜的操作條件下,用最合適的操作方法,以普通熟練工人的正常速度完成標准作業所需的勞動時間.3-2.標準工時的構成:標准工時=正常工時＋寬放時間.=正常工時×(1＋寬放率)正常工時=實測時間×評比系數.個人需要可變寬放時間固定寬放時間休息寬放緊張和過勞環境基本疲勞意外寬放特別寬放政策寬放在特定情況下使用基本時間總寬放時間工作量＋3-3.標准工時制定方法1.直接法.1-1.秒表法(易受作業者因素或測定者因素影響).1-2.工作抽樣法.2.合成法:2-1.預定時間標准法.2-2.標准資料法.總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間)總實際用時=總投入工時-總損失工時產出工時=標準工時*實際產量/60(換算成分鐘)工作效率=總產出工時/總實際用時工時損失率=總損失工時/總投入工時(以上注意單位之換算)3-4.工時演算:3-.標準工時的用途•1.作業方法的比較選擇.•2.工廠布置之依據.•3.可預估工廠負荷產量.•4.生產計劃的基礎.•5.作為人力增減之依據.•6.新機器設備引進的依據.•7.流水線生產之平衡.•8.決定人工成本.•9.作為效率分析的基礎.•10.工作人員效率獎金的計算基礎.四.人力產能規劃•人力需求可依照每一時間段之產能作規劃,亦可依需開幾條線來設定各部門需出勤多少人,以有效掌控降低人工成本,提升生產力.4-1.以產能設定人力50,00060,00070,00080,00090,00040040040040040010101010106666623344成品線每線人力(f)6060606060成品線人力(g=e*f)120180180240240前加工(h)2030303035資材(I)3540404043175250250310318生產管理(課組長)(k)24444生產支援(l)48888制程品管(m)710101011生技(n)45556設備課(o)7991010資材課(課組長)(p)122222538383941200288288349359周排配量(a)平均產能(b)每班標準工作時數(c)每周工作日(d)需求線數(e=a/b/c/d)需求人力間接人力直接人力直接人力合計(j=g+h+I)間接人力合計(q=k+l+m+n+o+p)總合計(r=j+q)4-2.以產線線數設定人力1234566012018024030036015203035374022444444666681146220285347410579101112生技234556工務57891012112244464852233965707482104185285355421492制程品管課小計生產支援生產管理(課組長)DT(1)組裝廠COMPAQ人力調整方案小計人力總計前加工成品線人力成品線數資材課生產部周邊單位生技課(每線60人)五.廠房規劃•1.以所開成品線數決定設備線需求數量.•2.以成品線與沖壓、烤漆、成型、前加工、倉庫、貨運電梯、測試點等相關環節的搭配方式設定物流動向及產線形態.•3.以產能決定生產區域及倉儲區域面積.•4.以產品