后张法预应力混凝土简支箱梁预制

后张法预应力混凝土简支箱梁预制预制箱梁工艺流程模板采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模。预应力孔道采用橡胶抽拔棒成孔。底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行分体绑扎，采用两台40t龙门吊及专用吊具吊装入模，内模采用卷扬机拖进钢筋笼就位。混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝土汽车泵入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注，蒸汽养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用900t轮轨式移梁机移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封端。工艺流程一.底模清理涂防腐剂,支座板安装二.安装侧模,钢筋骨架绑扎,固定预应力管道定位网片三.吊装底腹板钢筋四.吊装调整内模五.安装端模,与内模牢固连接六.吊装顶板钢筋七.检查预埋件位置八.检查调试砼泵送及蒸养设备九.灌注砼十.安装养护棚十一.静停,进行蒸汽养护十二.压试件,穿钢绞线,预张拉十三.拆模,穿插钢绞线,初张拉十四.移至存粱台十五.终张拉,压浆,封锚模板工程采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。模板要设预拱度并考虑砼压缩量。外模安装工艺流程：安装底模→安装外侧模（由模板厂家在模板拼装过程中完成）→吊放钢筋笼→安装端模→将端模与外侧模联接。内模安装工艺流程：安装轨道梁到底模支撑上→用卷扬机拖行模板到轨道梁上到位→升起顶升油缸→安装顶升护套→用液压油缸按序打开模板到位→安装螺旋撑杆→使模板达到要求尺寸。拆模时梁体砼强度必须达到设计强度的60%以上，且砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并能保证梁体棱角完整时方可进行。但气温急剧变化时不能拆模。模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为活动底模板，用于箱梁横移作业时横移台车就位。预设反拱度按抛物线设置，跨中最大值为19mm。底模活动底模底模外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体纵向滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。外侧模•刨光,打磨•侧模附着式振捣机端模板：端模面板为钢板，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。并用[20a槽钢作骨架进行加固。内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，内模拆除时整体滑出。外模图片防落梁钢板和支座钢板内模图片内模图片液压内模的收放液压内模的收放钢筋工程采用分体式绑扎工艺，梁体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行分体绑扎成型。钢筋骨架绑扎完毕后，用两台门吊通过专用吊具进行吊装，保证钢筋骨架不变形（详见钢筋骨架吊具设计图）。钢筋吊具设计图吊具侧面15×2000=30000吊具正面尺寸单位：毫米尺寸单位：毫米横向梁片为保证梁体钢筋绑扎精度，钢筋绑扎在绑扎胎具上进行。钢筋绑扎采用底腹板、顶板分体绑扎。底腹板、顶板钢筋绑扎台座设计底腹板、顶板钢筋绑扎台座设计防护栏杆翼板钢筋限位翼板纵筋定位标尺∟70×5底板横筋定位标尺∟50×5钢管支架底板纵筋定位标尺∟70×5翼板横筋定位标尺∟50×5腹板钢筋定位标尺沿竖向间距150布置腹板纵筋定位钢管顶板横筋定位标尺∟50×5顶板纵筋定位标尺∟70×5底腹板、顶板钢筋绑扎台座图片钢筋绑扎•钢筋在加工棚内进行加工。为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎胎具上进行绑扎。制梁区内均根据生产需要设置6个底腹板钢筋绑扎台位和6个顶板钢筋绑扎台位。•钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。底、腹板钢筋绑扎胎具底、腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎胎具顶板钢筋绑扎钢筋绑扎图片•采取同设计保护层厚度相同的和梁体砼等强度同寿命的垫块，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600－800mm，保护层垫块为锥形，构件侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铅丝头不许伸入保护层内。•底板混凝土厚度的控制，采用内模支轮架,支轮架管模的高度与底板混凝土厚度相等。钢筋骨架安装钢筋骨架绑扎完后，采用2台40T龙门吊通过专用吊架进行钢筋骨架吊装，侧模、底模就位后，先吊装底腹板钢筋，就位后吊装内模，再吊装顶板钢筋。起吊时，应注意检查以下项目：◆起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。◆龙门吊吊具是否完好、齐备。◆起吊重物和下降时要缓慢平稳，严禁对重物斜吊。钢筋笼吊装图片钢筋笼吊装入模图片钢筋笼入模后检查图片1钢筋笼入模后检查图片2内膜拉入内模撑开混凝土工程混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，严格按照施工配合比进行配料和称量。梁体灌筑由两台混凝土汽车泵置于梁体同侧，由箱梁两端对称进行布料，保证布料准确均匀。混凝土连续灌筑一次成型。灌筑时斜向分段，水平分层，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间。灌筑原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。混凝土灌筑顺序示意图第一步第二步第三步混凝土灌筑混凝土震捣为保障桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注筑时配备砼自动整平机，将桥面整平。进行二次抹面，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。养护工程箱梁混凝土前期采用自动化蒸汽养护，后期采用自然洒水覆盖养护。混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护控制要点：静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌筑结束4h后且混凝土终凝后方可升温。升温速度不应大于10℃/h。恒温温度应控制在45℃以下，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。恒温时梁体芯部温度不宜超过60℃。降温速度不得大于10℃/h。梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃。拆模时梁体表面温度与环境温度差不得大于15℃。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。•1、混凝土养护的一般要求•混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。•2、箱梁蒸汽养护•混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：•（1）静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4h且混凝土终凝后方可升温。•（2）升温速度不宜大于10℃/h，通过管道阀门控制蒸汽量来实现。•（3）恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。•（4）降温速度不宜大于10℃/h。采用大功率风扇排走热量，同时持续喷水，保证砼表面湿度。蒸养工艺及质量控制流程图否否混凝土进入静停期4~6h混凝土进入升温期混凝土试件试压强度≥设计强度的60%降温期设专人跟踪检查落实，降温速率≤5℃/h10℃/h，30min记录一次恒温期（16~20h）如气温降低可适当延长拆除蒸养棚架和模型蒸养结束开始H－恒温期S－升温期tY－预养温度tJ－降温期－恒温温度HtY温度（℃）tHtHtHtH=50℃=40℃=10℃=30℃=20℃Y=4hY－静停期H=11hJ=4h养护总时间24h时间（小时）S=5h蒸汽养护包括静养期、升温期、恒温期和降温期四个阶段。大概为静停4小时；升温5小时，前2小时温升速率为5℃/h，后3小时温升速率为10℃/h；恒温11小时，最高温度50℃；降温速率为10℃/h，用时4小时。合计用时24小时。如下图所示。蒸汽养生蒸养管道布置示意图蒸养大棚自动测温系统蒸养温度控制阶段说明备注静停蒸养罩内4~6h温度保持＞5℃在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、环境温度差异均不超过15℃。升温梁体混凝土在浇筑完4h后开始通蒸汽加温，升温速率在5~10℃/h。当环境温度＜15℃时，升温5℃，当环境温度＞15℃时，升温8~10℃/h恒温恒温约20h左右，养护温度≤45℃，梁体芯部混凝土温度应控制在60℃以内。降温降温速率在8~10℃/h蒸养其它注意事项：(1)温度测点布设（2）养护时，避免蒸汽直接喷射混凝土表面；（3）静停阶段注意混凝土保湿；（4）恒温加热阶段应保持90～100％的相对湿度；（5）降温阶段应缓慢停气、均匀降温，保持湿度；（6）做好施工记录。自然养护工艺蒸汽养护结束后即对梁体洒水进行自然养护，自然养护时间不少于14天。洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时夜间4小时一次，向阳向风面多洒些水。环境温度低于5℃时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。自然养护和蒸汽养护效果比较养护方式养护时间/d混凝土强度/MPa混凝土设计强度/MPa自然养护7≥50504≥35蒸汽养护2≥35预应力工程后张法箱梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预张拉：预张拉在制梁台座上进行，当混凝小土强度达到设计强度的60%，拆除端模，松开内模，清除孔道内的杂物和积水，将预应力钢绞线穿入，进行预张拉。有效控制预制箱梁的早期裂纹。初张拉：当混凝土强度达到设计强度的80%，按照设计要求进行初张拉，初张拉后，梁体才能移出台位。终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于10天方可进行终张拉。张拉时两侧对称，同束钢绞线两端同步进行张拉，张拉顺序严格按设计图纸要求，张拉过程中保持两端伸长量基本一致。张拉值的大小以油表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。生产初期，需对2孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等瞬时损失进行测试，以保证有效预施应力值。张拉的一般操作流程：0→0.2σk（作伸长值标记）→σk（静停持荷５分钟）→补拉至σk（测伸长量）→回油到0锚固（测回缩量）。预应力张拉质量控制原则（1）预应力施工的质量将直接影响梁体的抗裂性能;（2）为有效避免可能出现的梁体早期裂缝，除应对拆模时梁体芯部及环境温度、混凝土的强度、弹性模量进行控制外，应采用多次张拉工艺；（3）应对张拉用设备及相关资料进行检查；（4）终张拉应在存梁台座进行，并严格控制张拉混凝土弹性模量及龄期不小于10天。（5）根据现场实测的各种摩阻结果，复核设计或施工单位确定的各种张拉参数。张拉质量控制如下：•A、预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%。•B、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一根内断丝不得超过一丝。•C、钢绞线回缩量不大于6mm。•D、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。•E、因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。•F、认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割束。清除锚口灰浆预应力钢绞线穿束预应力钢绞线张拉压浆工程终张拉完成后，在48h内进行孔道压浆。采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式。同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口安装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于50c。•孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水胶比为0.30，不得泌水，流动度不大于25s。管道压浆封锚工程封端混凝土采用强度等级为C50的无收缩混凝土。封端前锚穴周围凿毛，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料作防水处理。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。•压浆之后及时对张拉槽进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿