2012精益生产八大浪费宣传

1汽车制造的历史技术工人批量生产精益流程1900’s1930’s1960’s2手工生产•技术工人需要在车辆间走动以完成工作•高度工作自豪感和满意度•零部件不通用•质量好•价格高3批量生产•无需高技能，每人只做工作的一小部分•零部件通用性•关注质量•工作无自豪感•制造成本低廉4精益流程•戴明博士的理论影响了全球制造系统•二战后他帮助日本提高产品质量•从60年代开始，世界各地开始广泛运用这些理论5丰田生产•60年代，在大野耐一的倡导下，精益流程提出了消除浪费和时间管理•熟练技能的“工作单元”•关注质量和效率6精益流程的特点•通过对时间、材料、设备、空间和效力的最有效利用，精益流程在持续改进的过程中，生产出各种高质量的产品•精益流程重在全员参与来解决问题，并改进制造过程•精益流程融合精益流程的理念和过程改进的工具7精益流程的益处•对工作、过程的控制和拥有感•提高解决问题、决策判断的能力，并提高产品质量•公司的成功—个人更好就业的保障•提高工作区域的生活质量8精益流程是公司运行的方式–零浪费–稳定的制造环境–客户拉动/JIT方式