6S管理与持续改进(上)

LOGO6S管理与持续改进—卓越现场管理的基础主讲人：李建辉1、6S管理对推进班组建设、提升职工素质成效明显，不少班组面貌和职工精神状态明显改观，班组办公室、学习室、员工休息室和工具间整洁、温馨、规范、有序，涌现了一批如金竹山热控二班、株洲电厂的电气高压班、石门电厂的电焊班、耒阳电厂原制粉一班、湘潭电厂煤化验班等6S管理的标杆班组。2、发展不平衡，少数班组及生产现场脏、乱、差的问题较突出。3、“三定”后，不少班组建制被调整，6S管理成果没有得到有效的巩固和承接，新组建班组的6S工作处于停滞状态。不少新任班组长对6S管理工作不熟悉，缺乏思路和办法。4、原有的标杆班组的工作缺乏新的突破，对如何进一步改进班组6S管理缺乏新意和创新，有的甚至出现反复和滑坡。5、6S工作在室内的改进较大，但现场的6S管理工作有待改进，现场跑冒滴漏现象、设备维护、环境污染等问题比较突出。班组6S管理的走访印象★课程内容认识6S6S持续改进建议6S管理与持续改进6S推进工具6S推行方法认识6S第一章认识6S6S安全（safety）素养（Shitsuke）清洁（Seiketsu）整顿（Seiton）整理（Seiri）清扫（Seiso）它主要是对生产现场的人员(Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理，简单实用、效果显著。它对企业员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“认真”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。★认识6S整理：对工作现场明确区分“要”和“不要”的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的物品；整顿：对所需的物品有条理地定置摆放，明确数量并准确标识，始终处于任何人、任何时候都能方便取放的位置。清扫：就是生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁干净状态，治理污染源，形成卫生健康的工作环境。安全：养成良好的安全防范意识，采取系统措施，及时纠正制止违章，清除设备隐患，排除险情，实现安全生产。清洁：维护和巩固整理、整顿、清扫、安全的效果，始终保持现场整洁（包括个人清洁和环境清洁）、安全的状态，并进行规范化、标准化，持续改进提高。素养：培养自觉遵守企业规章制度、认真细致、不断改进、文明礼貌的良好习惯。6S的基本含义★问题与讨论为什么要推行6S？认识6S★认识6S质量成本服务技术管理企业生产经营目标基础（6S）管理保证质量，提高工效；降低消耗，降低成本；保证机器设备的正常运转；消除安全隐患，实现生产安稳长满优运行；创造良好工作环境，提高员工整体素质；提升员工工作热情、敬业精神和文明素质；实现企业效益目标；提升企业形象。为什么要推行6S?★•领导•重视•全员•参与关键一关键二关键三认识6S•持续•改进关键五•自己•动手推行6S的五大关键•认真•激情关键四★6S推行方法第二章6S之一：整理（一）整理（Seiri）“整理”不仅是将物品整理好，摆放整齐，更多得是将物品进行必需品和非必需品的区分和归类，将经常使用的物品放在使用场所附近或方便取放的位置，将不经常使用或很少使用的物品放置高处、远处或仓库中保存、保管，在现场、岗位上只放置必需品。1、整理的目的有效利用空间，使现场无杂物，通道通畅，扩大作业空间；消除混放、混料等差错事故，有效防止误用、误送；有序的工作场所，降低了管理难度，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高工作质量；削除资源浪费，减少库存，节约资金，降低成本；塑造良好的工作环境，整洁的工作场所，员工心情舒畅，工作热情高涨。★6S之一：整理现场检查寻找问题改进处理分类确定物品放置场所处理程序确认整理结果确定分类标准定点摄影寻宝活动红牌作战整理的程序★6S之一：整理2、整理的方法及程序（1）分类并清除不需要的东西整理前首先考虑：①为什么要清理以及如何清理。②规定清理的日期和规则。③整理前要预先明确现场需放置的物品。④区分要保留和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由。⑤划分保留物品安置的地方。⑥明确不需要物品的处置方法和程序，并向员工说明。分类的方法：可按种类、性能、数量、重要程度、使用频率、价值价格等进行分类；“整理”强调使用价值，而不是原购买价值。最常用、最有效的是按使用频率分类，可以一日或一周为单位计算使用频率。★6S之一：整理物品分类原则处理方法要就近放置工作区域NO放置仓库保管YES是否有用？不要是否经常使用？数量是否过多？废物回收处理NOYES处理方法★6S之一：整理（2）用拍照的方法确认整理的效果将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比，整理的效果就会一目了然。①整理前，选择适当的位置和角度，将作业现场拍摄下来。②进行整理后，用同样的方法在拍摄一遍。③将前后拍摄的照片进行对比，发现作了哪些调整及效果如何，还可作哪些改进。（3）保管和保存整理出来的物品，有保管和保存两种处置方法。短期暂时存放称为“保管”，长期存放称为“保存”。保管和保存的标准：一般使用量大、使用频率较高的物品，宜保管在作业现场附近；使用量小、使用频率低的物品，可以放入仓库保存或不固定保存场所。需保存的物品可以远离现场。需要保管恶材料、备品配件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的场所。★6S之一：整理（4）整理结果的标识完成整理后，为使需要的物品能立即取到，可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识。标识的目的：就是明确是什么？在哪里？有多少？作何用？处于什么状态、谁使用（保管、维护）”。①在确定的保管场所标注区域和名称，明晰整个场地的划分和布局。②必要时，将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。③对能够划分的物品用记号和序号进行标示。④物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。⑤指示牌内容应简明扼要，如物品名称、分类、数量、存放位置或使用（保管、维护）人等。在工具间（或备品配件仓库）不仅用型号代码区别不同物品，还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱内的物品。★6S之二：整顿1、整顿的含义“整顿”是将现场所需的物品有条理地定位与定置置，让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。1、整顿的目的（1）使工作现场物品的合理摆放，一目了然；（2）作业时，减少寻找物品的时间，有利于提高工作效率；（3）消除过多积压物品，有利于降低成本；（4）创造整齐的工作环境，有利于提高工作质量，保障生产安全。★6S之二：整顿整顿的程序现场检查发现问题明确所需物品放置的场地、方法、标识明确三要素三定原则现场检查发现问题所需物品放置做到定点、定容、定量改进5W1H何物；在何处；何时；何人使用或保管多少量。合理放置方便取放★6S之二：整顿物品的放置场地要100%的设定。要根据物品的使用频率来明确放置的适当场所，并明确场所的标准，填写《物品保管场所确定表》。放置的最佳方法必须符合容易拿取的原则。要注意根据物品的用途、功能、形态、大小、重量、使用频率等因素决定放置的方法。标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点之一。明显清楚的标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用。（3）整顿的三要素：明确场所、明确方法、明确标识整顿并不在于单纯的码放整齐，而是要使物品拿出容易，放回方便。合理放置，方便取放的布局是整顿的切入点。明确场地明确方法明确标识★6S之二：整顿明确场地时要注意：①以画线等明确区分通道和作业区域；②考虑搬运活性，切忌随意置放③限制堆高高度；高度超过一定安全限度的叠放料架等物品，一般应放于容易取用的墙边；④不良品要置于明显处（红色警示）；⑤不明物要马上处理；⑥吊车、铲车、叉车要放下叉子等；⑦油等易燃品危险物、有机物等，应在特定场所保管；⑧有时无法避免要将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”牌，标明理由、放置时限。★★6S之二：整顿明确方法时要注意：①放置方法有放在架子上、箱子里、塑胶篮里、袋子里及悬挂等方式；②放置时，尽可能便于物品的先进先出；③尽可能利用架子，立体发展，提供空间利用率；④同类物品集中放置；⑤长条物料横放，或束紧竖放；⑥危险场所应覆盖，或用栅栏隔离，并明确标识；⑦单一或少数物品避免集中放置，应个别分开定位，如工具；⑧货架、橱柜透明化，内部要明显易见；⑨清扫器具以悬挂方式放置，下面设有接水盘；⑩工作台、工具箱既要考虑固定式的，还要考虑带有脚轮的移动式的。整顿的重要工具：形迹管理★6S之二：整顿形迹管理形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来。★★★讨论：以下图片中的放置方法有无改进之处？★6S之二：整顿标识的种类①区域标识（如第一栋3楼东单元等）②类别标识（如成品与零部件等）③名称及编号标识（如机壳与机架等）④数量的标识⑤状态标识（如良品与不良品、待检与检查中或检查完成等）要使标识清楚明了，必须注意考虑：标识位置及方向的合理性。要保证标识的有效性，应依据情况清楚标示区域、分类、品名、数量、用途、责任人等信息，做到“一目了然”。明确标识时的注意事项：①必要时，标识上注明责任人；②相同类别的标识，尽量能统一规格；③根据需要，定期或不定期更新标识，保证标识的有效性.★★★★6S之二：整顿定点即定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，明确物品所应放置的场所。使用频率越低的物品，应放置距离工作场地越远处。通过对物品定点维持现场整齐，提高工作效率。定容采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。容器上要有标识，最好再使用颜色区分管理。定量确定保留在工作场所或其附近的物品的数量，在必要的时候提供必要的数量。帐物相符。物品数量的确定应以不影响工作为前提，越少越好。通过定量控制，使生产有序，明显降低浪费。（3）整顿的三定原则：定点、定容、定量★★★6S之三：清扫1、含义清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，排除设备异常，将不需要的部分清除出去，或者放在仓库之中。2、目的消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素；保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。3、重点责任化；标准化；治理和杜绝污染发生源。★6S之三：清扫清扫实施改进污染源控制与消除寻找问题点设备点检保养制定清扫规范3、清扫的基本程序清扫的主要对象（1）清扫从地面到墙板到天花板的所有物品。（2）彻底修理机器工具故障。（3）发现并清除脏污问题。（4）治理杜绝污染源。（5）对困难部位进行改善。规范培训困难部位改善★第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段制定作业现场的清扫规程、实施并维持管理。设备清扫。将设备进行清扫、润滑，对电器和操作系统进行彻底检修，保证设备无污染、无故障、无隐患运行。杜绝污染源。最有效的清扫是杜绝污染源。要引导员工寻找发现污染源，采取有效措施将污染源治理干净。划分区域和界线。划分作业场地和通道，标识物品放置位置。对空闲、小物件、危险等物品、责任区域界线用颜色以区别。将地面、墙壁和窗户打扫干净。清除灰尘、垃圾和油污，保持作业环境的整洁清爽。6S之三：清扫4、清扫的步骤“清扫”不是突击性的大会战、大扫除，而是要制度化、经常化，每人从身边做起，清扫到现场的每个角落。★★★★★6S之四：安全1、含义指杜绝违章，清除安全隐患，排除险情，预防安全事故，创造健康、安全的工作环境。治理“隐患”和“违章”。保障员工人身安全；保证生产系统安稳长满优运行；建立系统的安全管理体制；减少事故造成的经济损失。人的安全；物的安全；环境安全。2、重点3、内容★6S之四：安全人的安全：标志为安全、健康、卫生。人的不安全行为的控制在于制止和纠正违章，需要完善推行标准化作业，养成有规则严格按规则做事的习惯。目的在于增强员工“安全第一、预防为主”的意识，调动员工安全生产积极性，不断增强克服不安全行为的能力，提高自我保护和互保意识，做到“三关爱”、“三无”、“三不伤害”。★6S之四：安全物的安全：包括产品安全、生产设施设备、工具的安全，不会对生产作业人员的安全和健康造成危害。防止物的不安全状态，需要采用标准化的防护措施。经