上海通用汽车有限公司对供应商APQP的要求--quality

上海通用汽车有限公司上海通用汽车有限公司采购部上上海海通通用用汽汽车车有有限限公公司司对对供供应应商商AAPPQQPP的的要要求求前言为了进一步协调和规范上海通用各供应商的APQP过程，降低产品和过程开发中的风险，上海通用汽车有限公司采购部供应商质量和开发科根据通用汽车全球先期产品质量策划手册（2002.10第二版），并结合国内供应商的实际情况，修订而成。本程序作为标准要求,以向上海通用SQE以及供应商提供一种通用的格式，以推进APQP的各个步骤的实施。本程序的解释权归上海通用汽车有限公司采购部供应商开发小组所有。附：与AIAGAPQP手册相比，本要求的主要变化：1、强调了各家供应商在APQP过程中的统一性和严密性。2、对APQP各阶段工作明确定义为17项任务（对1-3项任务要求，SGM已与其它任务合并），对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。3、在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。4、供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划，SQE最迟于APQP启动会议评审。5、由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。6、通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。7、APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状态和解决问题。8、APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。9、在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。10、通过“LessonsLearned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LessonsLearned数据库。11、对系统供应商和模块化供应商，要求其按SGM要求对分供方进行APQP。12、对PFMEA时对严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。13、在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求14、建立供应商和SGM之间详细的联络清单。本中文版编辑人员：黄斌、宋峥崎、李宁、杨金龙、陆捷、黄皆捷等本中文版**归GM和SGM共有，任何人均不得以电子文本形式外传。2002年10月GM19271产品质量先期策划(APQP)第一步:定点前活动B.(采购员召开定点策略会议1)C.采购部发出RFQD.(采购员召开技术评审2)E.采购员/SQE/工程师进行WWPAPQP评估3在RFQ中增加供应商质量SOR经验教训添加到RFQ上17WWPAPQP评估3定点推荐3初始进度表5、过程流程图7、PFMEA12与控制计划13小组可行性承诺6第二步:计划与定义项目G.SQE策划进行APQP启动会议4H.SQE主持APQP启动会议4I.供应商提供进度表5、问题清单5、过程流程图7、PFMEA12、控制计划13等的更新。J.初始设计9与量具、工装与设备的评审10初始的进度表5、问题清单5、过程流程图7、PFMEA12、控制计划13。安排研讨会日期(KCDS)9更**验教训17第三步:产品设计与开发A.SQE参加设计评审，和研讨会9B.SQE对检具与工装概念评审10C.SQE评审过程流程图7、PFMEA12和控制计划13的Prototype文件D.GM相关部门11批准ＧP-11相关计划E.项目评审#24更新过程流程图7、PFMEA12、和控制计划13检具、工装与设备概念10可行性承诺#16更新的进度表5与问题清单5第四步:过程设计与发展A.SQE参加设计评审9并提出经验教训17B.SQE评审检具与工装设计10C.SQE指导过程流程图7、PFMEA12、控制计划13的更新D.SQE评审防错&RPN降低计划12E.批准GP-11样件、模块与系统11F.SQE更新风险评估3G.进行项目评审#34经更新的过程流程图7、PFMEA12、控制计划13、进度图表5、未解决问题清单5完成量具与工装设计10可行性承诺#26GP-12计划14可追溯性更新的WWPAPQP评估3第五步:产品与过程验证A.SQE进行先期PPAP15和工装现场评审10B.SQE对PPAP进行评审和状态确定15C.进行按节拍生产16(GP-9)D.进行项目评审#44PPAP15和按节拍生产16状况可行性承诺#36更新的进度表5与问题清单5第六步:反馈、评估与纠正措施A.供应商进行GP-8和更新控制计划13B.完成GP-1214C.总结经验教训，并更新DFMEA／PFMEA17D.完成APQP更新控制计划13用经验教训更新DFMEA8/PFMEA212002年10月GM19271任务编号：4任务名称：供应商项目评审任务负责人SQE负责启动会议,供应商负责以后的会议。任务进度APQP项目计划中的四次评审。任务描述:供应商项目评审的目的是要根据APQP项目计划(GM1927-1)评审项目的进展，并跟踪APQP进度表(GM1927-2)上所列的项目进展。评审还旨在评审APQP问题清单(GM1927-5)，并识别其它通用汽车和供应商需要解决的任何问题。这些评审会议旨在审核产品和过程开发，并吸取每次制造的经验。对所有顾客监控的APQP零件，第一次评审由GMSQE协调进行。对于供应商监控的APQP零件，供应商应就这些项目进行内部评审。交付内容:经更新的APQP进度表(GM1927-2)经更新的APQP问题清单(GM1927-5)完成的APQP启动会议检查清单(GM1927-14)所完成的GM和供应商APQP联系人清单(GM-1927-17)供应商过程能力(GM1927-20)和RPN降低计划(GM1927-21)对模块化供应商的其它交付内容(参考GM1927附录2):如适用且未在RFQ中，直接采购检查清单分供方项目状态(GM1925-25M)分供方详细状态(GM1925-26M)交付内容接收方:SQE、采购员、产品工程师、前期准备工程师、制造部门（适当时）。必需的输入:输入源：重要活动的项目进度产品工程师/采购员详细的工装设施进度表供应商经验教训检查清单(GM1927-12)SQEAPQP问题清单(GM1927-5)供应商/SQEAPQP进度表(GM1927-2)供应商/SQE资源：采购员、工程师、SQE、前期准备工程师、制造部门（适当时）方法：供应商项目评审#1(APQP启动会议)此会议应当在供应商接收到获得业务的正式通知之后的３０天内进行。会议同时包含对供应商的指导和供应商应作的报告。供应商质量工程师将在此会议上说明通用汽车对APQP和项目进度的要求。供应商将报告以下方面的最新情况：APQP启动会议检查清单(GM1927-14)GM和供应商项目联系表（GM1927_17）APQP问题清单(GM1927-5)APQP进度表(GM1927-2)APQP附录Ｅ－小组可行性承诺初始过程流程图ＤＦＭＥＡ状态／ＡＩＡＧＡＰＱＰＤＦＭＥＡ检查表（Ａ－１）初始ＰＦＭＥＡ／ＡＩＡＧＡＰＱＰＰＦＭＥＡ检查表（Ａ－７）初始控制计划／ＡＩＡＧＡＰＱＰ控制计划检查表（Ａ－８）初步按节拍生产计划经验教训(GM1927-1０)新建／扩建／转移厂房计划；计划应包括所有相关的分供方对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）可追溯性GP-74产品质量先期策划(APQP)全球程序2002年10月GM19272供应商完成“通用与供应商联络清单”中供应商部分，并承诺确保成功完成项目所需的人力资源，以及其所需的技能和培训。对于模块化供应商的要求（ＧＭ－１９２７附录２）:对所有选定的分供方需填写WWPAPQP风险评估表或等同表格模块化供应商分供方项目状态表(GM1927-25M)ＲＦＱ中未包括的直接采购件检查清单供应商项目评审#2此会议应当在GM的Beta样件／集成样车评审期间进行．并应当在质量阀／制造准备评审前至少２周举行。SQE提供关于项目进度的反馈。供应商将提供有关以下方面的最新情况：APQP问题清单APQP进度表评审装车发生的问题供应商设计制造评估(GM1927-19信#2)过程流程图评审，包括AIAGAPQP过程流程检查清单(A-6)AIAGAPQP设计信息检查清单(A-2)DFMEA状态和AIAGAPQPDFMEA检查清单(A-1)检具概念评审状态设施/设备/系列工装最新情况，包括AIAGAPQP新设备检查清单(A-3)PFMEA评审，包括AIAGAPQPPFMEA检查清单(A-7)建立初始RPN降低计划目标(GM1927-21)GP-11样件零部件批准状态从早期装车所获得的过程能力数据控制计划评审，包括AIAGAPQP控制计划检查清单(A-8)经验教训新建／扩建／转移厂房计划；计划应包括所有相关的外协厂直接采购件检查清单（ＧＭ１９２７－２３Ｍ）对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）可追溯性GP-7对模块化供应商:针对所有分供方的ＷＷＰＡＰＱＰ评审表（ＧＭ１９２７附录２）或等同分供方项目状态表更新(GM1927-25M)－分供方详细状态矩阵(GM1927-26M)＊ＳＱＥ对高风险的分供方可以要求提供以上信息．供应商项目评审#3此次会议在GMGamma样件/认证用整车制造期间进行，并在质量阀／制造准备评审之前最短２周举行。（SGM对供应商有FE/OTS交样要求时，此次项目评审在FE/OTS评审开始之前最短2周举行。）SQE提供对于项目进度的反馈。供应商应给予有关以下方面的最新情况：APQP问题清单APQP进度表评审装车问题供应商样件制造评估(GM1927-19信#3)基于历史数据和所建议设计的生产能力问题设计评审状态设施／设备／工装／检具／量具的进展工装最新情况，包括AIAGAPQP新设备检查清单(A-3)GP-11直接采购检查表的更新包括质量缺陷管理的分供方管理计划产品质量先期策划(APQP)全球程序2002年10月GM19273新建/扩建/转移场地的设施计划；包括所有受影响的分供方设施PFMEA评审，包括AIAGAPQPPFMEA检查清单(A-7)RPN降低计划和在原有数据基础上所取得的进步(GM1927-21)控制计划评审，包括AIAGAPQP控制计划检查清单(A-8)过程控制计划审核工作单评审(GM1927-16)按节拍生产能力状态经验教训GP-12计划可追溯性GP-7对于模块化供应商的要求（ＧＭ－１９２７附录２）:对上次评审以后，所有选定的分供方需填写WWPAPQP评估表或等同表格分供方项目状态表(GM1927-25M)分供方详细状态表(GM1927-2６M)直接采购件检查清单(GM1927-23M)必须评审和记录对样件制造期间确定的模块和分部件的所有问题。*对高风险分供方，SQE可以要求提供上述信息。供应商项目评审#4此次会议应当在GM评审生产／整车质量阀的至少２星期之前进行。SQE提供对项目进度的反馈。供应商应对以下方面的进行更新：APQP问题清单(GM1927-5)APQP进度表更新评审已发现的装车问题制造过程能力与生产准备的供应商制造评估(GM1927-19信#4)AIAGAPQP设计信息检查清单(A-2)过程流程图评审，包括AIAGAPQP过程流程检查清单(A-6)DFMEA状态，包括AIAGAPQPDFMEA检查清单(A-1)工装状态，包括AIAGAPQP新设备检查清单(A-3)量具与检具状态,检具批准与检具重复性与再现性PFMEA状态，包括AIAGAPQPPF