SPC--QC七大手法

SPC統計製程管制StatisticalProcessControl品質是製造出來的,不是檢驗出來的----戴明-----课程大纲一.SPC的歷史和基础二.『品質』的基本架構三.生產過程之品管作業可分為四.統計製程管制的定義五.製程能力調查的方式和QC手法使用率六.何谓查检表及应用---查现象七.趋势图/推移图及应用八.什么是柏拉图及应用---示重点九.層別法---做分类十.直方圖---看分布十一.散布圖---看相关十二.柱状图十三.问题分析之手法应用---鱼骨图---析因果十四.管制圖的由來及应用---管异常一.SPC的歷史1910年由費雪爵士(SirRonaldFisher)所發展出來的統計理論.1924年由休華特博士(Dr.W.A.Shewhart)研究產品品質次數分配時發明了管制圖.1940年SPC正式引進制造業.SPC是英文StatisticalProcessControl统计过程控制的缩写，是应用统计技术绘控制图对生产过程进行监控，最初的控制图概念于1924年由美国的休哈特博士提出。这种方法自第二次世界大战后，在工业中已得到了广泛的应用，特别是1980年后在日本和美国，控制图能用于单独的质量改进的方法，SPC理论认为生产过程中产品质量的缺陷是由偶然因素与异常原因造成，根据控制图的规律从而发现生产过程的异常及时报警，以便采取措施消除异常，恢复过程的稳定，达到保证和提高质量的目的。SPC基础知识•定義：符合顧客的需求•流程：預防不良•衡量方法：品質成本•執行標準：零缺點二.『品質』的基本架構對品質常有的錯誤觀念•大多數的品質問題是錯在作業人員•容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的•品質是品管部門的責任•只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品•SPC只是在現場掛管制圖對品質的正確觀念•85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更胜餘作業人員的懶散•第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質•品質和公司每一個人都有關•品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題•SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力『顧客』觀念的變遷•階段一：認為購買者才是顧客•階段二：不但是購買者，同時也將使用者(消費者)視為顧客•階段三：購買者、使用者外，同時也將第三者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客•階段四：購買者、使用者、第三者外，同時將公司內各階段(後工程)視為顧客良好的品質顧客對良好品質的需求→銷售量增加良好品質可消除浪費→成本降低利潤=銷售收入-成本結果上升上升下降三.生產過程之品管作業可分為1生產開始前2生產過程中3生產完成後---------------→---------------→--------------進料品管(IQC)製程品管(IPQC)出貨品管(OQC)統計製程管制SPC四.統計製程管制的定義•經由製程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。變異--共同原因與特殊原因1.機遇原因(Chancecause)不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般原因,是屬於管制狀態的變異.2.非機遇原因(Assignablecause)可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等.此種原因,應采取行動,使制程恢復正常,進入管制狀態.因為生產過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分配。一般分配有下列之不同情形：位置散佈形狀大小→大小→大小→…….或是以上這些的不同組合如果製程中，只有共同原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是可以預測的如果製程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，而且無法預測的大小→可預測大小→無法預測特殊原因的變異簡單的統計分析可發現如管制圖直接負責製程的人員去改善局部問題改善對策局部問題改善對策牽涉到消除產生變異的特殊原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題系統改善共同原因的變異製程能力分析可發現如CA，CP，CPk管理當局參與及製程人員合作去改善系統改善對策必須改善造成變異的共同原因經常需要管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統五.製程能力調查的方式和QC手法使用率•查核表85.5%•管制图80.6%•柏拉图80.3%•直方图79%•特性要因图77%•散布图30.6%•层别法27.4%表/圖示法:主要以查檢表、柏拉圖、直方圖、管制圖表等示之六.何谓查检表●查检表是以简单的数据用容易了解的方式做成图形或表格，只要记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对用。●简单的查核表，就是备忘录，将要进行查核的工作项目一项一项的整理出来。●查检表通常又叫查核表●记录用查检表记录用查检表又称为改善用查检表，例如用于不良主因和不良项目的记录用表●点检用查检表点检用查检表的主要功能是确认作业实施和机械设备等的情形，以避免遗漏查检表的种类时间数量查检项目合计合计记录用查检表在线检查记录表单位工程名检验员产品编号检查数序号不良项目记录小计12345678910合计年月日日期项目123456…31人员服装工作场地机器保养机器操作工具使用...查核者异常处理管理人员日常点检查核表七.趋势图/推移图为提高产品质量、降低生产成本及时提供信息。（1）及时发现生产过程中发生的异常和缓慢变异，预防不合格品的发生；（2）有效判断工序的质量稳定性，为质量改进提供依据；（3）使工序的质量和成本成为可预测的，并能以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响程度，从而提高产品质量。30周28周26周24周22周20周18周16周14周12周10周8周6周2周5.04.54.03.53.02.52.01.51.00.5日期批退率2.50.900.601.202.101.101.603.000.001.482.271.071.110.752.241.142.332.302.610.440.761.420.631.801.702.604.302.205.10素子批退率趋势图目标值二课素子批退不良率趋势图7月份第四周7月份第二周6月份第四周6月份第二周5月份第四周5月份第二周4月份第五周4月份第三周4月份第一周3月份第三周3月份第一周2月份第三周99.75%99.50%99.25%99.00%98.75%98.50%时间活化良率99.40%98.81%98.66%98.70%98.81%98.74%98.77%98.73%99.00%99.12%99.28%99.18%99.29%99.36%99.38%99.26%99.20%99.35%98.98%99.48%99.62%99.59%99.66%99.74%99.61%99.44%活化良率的时间序列图三课活化良率时间序列图CELL良率趋势图30周28周26周24周22周20周18周16周14周12周10周8周6周2周98.0%96.0%94.0%92.0%90.0%周别良率94.0%92.8%92.5%90.9%91.0%89.5%91.5%91.3%90.1%90.7%92.5%93.7%92.8%94.9%93.8%92.2%93.1%93.3%92.7%92.8%94.0%97.1%93.8%91.8%92.2%90.6%91.1%90.0%91.1%目标值CELL制程良率趋势图●将所收集的数据，按某一角度作适当分类，并依各类出现的大小顺序排列，再加上累积值的图形。●意大利经济学家V.Pareto于1897年在研究国民所得时发现大部分所得均集中于少数几个人，而创出此法，故命名柏拉图。八.什么是柏拉图？•●掌握问题点：利用ABC重点管理法，占0~80%的为A类问题，80~90%为B类问题，其余为C类问题•●发现原因：针对A类问题，进一步分析其原因，可利用特性要因图加以分析•●效果确认：找到原因并提出对策，加以实施，将实施后的数据与实施前对比，以确认效果柏拉图的使用二八法则与ABC重点管理法20%的原因产生80%的结果80%的原因产生20%的结果占0~80%的问题为A类问题80~90%的问题为B类问题其余的问题为C类问题重要的少数与次要的多数抓大放小CELL不良柏拉图分析CELLParetoChart1009219796913022211191547.28%99.12%97.92%95.18%100.00%87.33%06000120001800024000电压不良制程不良外观不良内阻次级容量次级其他不良Q'ty0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%Rate九.柱状图电压不良柱状图分析321033392128421133M2543759381229352030U501421361320U1501323T5016214612205813235111254111305310176414146416209.00%8.00%7.00%6.00%5.00%4.00%3.00%2.00%1.00%0.00%型号不良率1.02%1.11%1.26%1.26%1.66%2.06%2.07%2.07%2.10%2.29%2.50%2.62%3.13%3.19%5.70%6.71%8.08%电压NG不良率的图表定义:一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.十.层别法目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。适应范围：可按其性质、来源、影响等进行分类的情况下均应。层别法目的:层别法原则:A.分层要结合生产实际情况进行，目的不同，分层的方法和粗细程度不同。B.分层要合理，要按相同的层次进行组合分层，以便使问题暴露的更清楚。工夹刀具机床设备机器车床磨床铣床工具夹具刀具冲床1)明确主题之方面2)确定相关项目的内容与隶属关系；。。。。。。。。。。。。。。。。。。①操作人员：按个人分，按现场分，按班次分，按经验分；⑦其他：按发生情况分，按发生位置分等。③材料：按供应单位分，按品种分，按进厂批分；④加工方法：按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，按工作条件分；⑤时间：按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；⑥环境：按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；②机床设备：按机器分，按工夹刀具分；层别法具体分类原则:十.直方图定义：一般用于数据整理;调查工序能力；研究质量分布调查工序能力;决定在何处集中力量进行改进。目的:直观地传达有关过程情况的信息;案例1解析例1：某零件的一个长度尺寸的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm（1）以上例子中,最大值为42.44,最小值为42.极差=42.44-42.27=0.17mm（2）为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.17÷0.01=170.17÷0.02=8.5(取整数为9)0.17÷0.05=3.4(取整数为3)(3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍数的数值即为组距数据数50以内50～100100～250250以上组数5～76～107～1510～30Xp-hA=Xp-h/2Xp+hXpA-hA-3hA-2hA+hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h(4)列出各组组边界值Xp=42.355数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02案例1解析3020100频数长度2818222714621组号组边界值组中值频数符号频数12345678942.265~42.28542.285~42.30542.305~42.32542.325~42.34542.345~42.36542.365~42.38542.385~42.40542.405~42.42542.425~42.44542.27542.29542.31542.3