SPC基础知识入门（PPT123页)

1统计过程控制(SPC)S(Statistical):统计应用诸如控制图等统计数据来分析P(Process):过程某一过程或其输出，以便C(Cotrol):控制采取适当的措施来达到并保持一种统计受控的状态，从而提高过程能力。何为SPC:SPC即StatisticalProcessControl的缩写2第一章背景知识3背景知识探测和预防过程控制系统变差的普通原因和特殊原因局部措施和对系统采取的措施过程控制和过程能力过程控制和改进的工具——控制图控制图的益处4SPC&SQCPROCESS原料測量結果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPC5探测和预防不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好过程控制的需要探测——容忍浪费预防——避免浪费6研究的内容什么是过程控制系统？什么原因（变差）影响系统的输出的？统计技术如何区分原因是局部的还是系统的？什么样的过程是统计受控过程？怎样的过程才是具有能力的过程？什么是控制图？如何使用？使用控制图有什么好处？什么是持续改进循环？过程控制对哪一部分起作用？7过程的观念PROCESS原料人機法環測量測量結果好不好8过程控制系统9过程控制系统的四个要素1.过程供应商、人机料法环测、顾客及反馈的相互作用的有机集合。2.关于过程性能的信息对过程的本身及内在的变化的研究获得的一些过程特性。如：温度、循环时间、延迟、中断次数。确定特性的目标值，通过检测实际值与目标值的差距以确定是否采取措施纠正过程及采取何种措施。10过程控制系统的四个要素3.对过程采取措施优点：经济；确保输出稳定性；确保变差保持在可接受范围。措施：改变操作培训操作人员、变换输入材料改变过程本身更基本的要素设备、人员沟通方式和联系方式，相互关系11过程控制系统的四个要素4.对输出采取措施作用：挑选，纠正，返工不合格品。过程不稳定或缺乏能力时使用。缺点：不经济、未处理过程中的根本问题结论：重点是预防而不是探测12变差的普通原因和特殊原因变差的最低要求符合规范的可接受，不符合规范的不可接受目标要求以最小的变差(且考虑到经济)保持目标值的位置13变差的普通原因和特殊原因14变差的普通原因和特殊原因15变差的普通原因和特殊原因16普通原因、特殊原因普通原因指始终作用于过程的多种变差来源.随着时间的推移,会产生一个稳定的且可重复的分布，称为：“处于统计控制状态”、“统计受控”，简称“受控”。普通原因产生的是一个处于偶然原因下的稳定状态。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。17普通原因、特殊原因特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。特殊原因造成的分布的改变有些有害，有些有利。有害消除，有利识别出来，固定为过程的一部分。对于一些成熟的过程，顾客将在“过程的控制计划能够确保符合顾客的要求，并保证过程不受别的特殊原因的影响”的条件下允许一个稳定发生特殊原因的过程进行下去。18局部措施和对系统采取措施局部措施通常用来消除变差的特殊原因通常由与过程直接相关的人员实施大约可纠正15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通原因几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可纠正85%的过程问题普通的统计过程控制能探测出变差的特殊原因.也能反映变差的普通原因的范围,但需要更详细的分析.19过程控制和过程能力过程控制的作用当出现变差的特殊原因时才提供统计信号；当不存在变差的特殊原因时避免提供统计信息。作为评估工具；作为持续改进的工具。过程控制的目的对过程当前和将来的状态作出预测,以便对影响过程的措施作出经济合理的决定.决定需平衡不需要控制时却采取了措施(过度控制或干预)和需要控制时未采取措施(控制不足)的风险.20过程控制和过程能力21过程控制和过程能力22过程控制和过程能力控制与能力过程能力由变差的普通原因确定，通常代表过程的最佳性能。过程统计受控，过程能力可得到证实。过程性能过程总的输出满足顾客要求(定义为规范)的能力。23过程控制和过程能力若过程统计受控,则其分布便可预测,从分布中可估计出符合规范产品的比例.只要过程保持统计受控,并其分布位置,宽度,形状不变化,就可以继续生产相同分布的符合规范的产品.一旦过程处于统计受控,则第一个措施就是将过程位置定在其目标值上.如分布宽度不可接受,通常要求对系统采取措施从而减少普通原因引起的变差来改进过程的能力,从而符合规范。首先应通过探测并消除变差的特殊原因,使过程处于统计受控,这样性能就能预测了,并可评定其满足顾客期望的能力.这是持续改进的基础.24过程的统计受控过程类型1类，满足公差要求，可接受。2类，必须减少普通原因造成的变差。3类，需要识别变差的特殊原因，并消除。4类，必须减少变差的普通原因和特殊原因。25过程指数过程指数作用表征过程能力。过程指数使用的前提用于过程指数的计算的数据必须是从统计受控的过程收集的。过程指数分类使用子组内的变差估计进行计算；使用子组间的变差估计进行计算。26过程指数注意事项1.没有一种指数可以广泛应用到所有过程中。2.没有一个过程可以用一种指数来完全描述。3.所有的指数都有不足之处且可能产生误导。4.任何从计算的指数中得到的推断，都应该由计算这些指数所用的数据的适当的解释来驱动。5.不可仅仅只关注一些替代性指标，而不关注这些指标所代表的东西。6.推荐同时使用Cp和Cpk并与图表技术一起使用27过程改进循环和过程控制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析过程•本过程应做些什么•会出现什么错误•本过程正在做些什么•达到统计控制状态•确定能力2.维护过程•监控过程性能•查找偏差的特殊原因并采取措施3.改进过程•改变过程从而更好理解普通原因变差•减少普通原因变差28过程改进循环和过程控制1、分析过程本过程应做些什么在过程的每个步骤，期望得到什么？交付结果的可交付的定义是什么？会出现什么错误在过程有什么会发生变化？关于过程变差我们了解什么？哪些参数对变差是最敏感的？本过程正在做些什么？是否在生产废品或需要返工的产品？过程产生的输出是否处于统计受控状态？本过程是否有能力？本过程是否可靠？29过程改进循环和过程控制2.维护控制过程•监控过程性能采取措施防止不希望的变化了解希望的变化并使之稳定控制图有助于有效地监控。3.改进过程•设法使过程稳定并维持•改变过程从而更好理解普通原因变差•减少普通原因变差30控制图——过程控制和改进的工具控制图31控制图——过程控制和改进的工具控制图的使用1.收集收集数据并描点在图上2.控制从过程数据计算试运行控制线识别变差的特殊原因并采取措施3.分析和改进量化普通原因变差，采取措施将它较少。重复此三阶段，持续不断地改进过程。32控制图——过程控制和改进的工具控制图的使用原由1.当出现变差的特殊原因时，控制图能有效地引起人们的注意2.控制图能够反映必须通过系统或过程改进才能较少的普通原因的变差的程度所以控制图被长期运行，以便将两类错误的损失最小化。33控制图——过程控制和改进的工具两类错误1.将属于系统(普通原因)的变差,描述成特殊原因的变差或错误.导致过度调整(干预)2.将属于特殊原因的变差或错误描述成系统(普通原因)造成的.导致“从来不试图找出特殊原因”34控制图——过程控制和改进的工具控制限的确定—休哈特数据两个原则1.数据总应该以这样的方式保存：使证据保存在这些数据中，所有的预测可由这些数据做出2.任何时候使用均值,极差,或直方图汇总数据时,如果该数据基于时间做展示的话,汇总应该不能误导用户采取任何使用者不愿采取的措施控制图的经济性只有出现特殊原因时才采取措施。故可将样本的统计量与样本的控制限进行比较。35控制图——过程控制和改进的工具正态分布由过程位置(均值)和过程宽度(极差或标准差)描述,则过程的改变就转化为过程位置和过程宽度的改变.36控制图——过程控制和改进的工具过程位置改变的表征—样本的均值注意:样本的均值不一定等于分布的均值.样本的均值只是过程均值的估计。37控制图——过程控制和改进的工具中心线=分析的统计量的均值UCL=上控制限=中心线+3X均值的标准差LCL=下控制限=中心线-3X均值的标准差38控制图——过程控制和改进的工具假设过程统计受控，则：1.超出控制限，则相信有特使原因存在2.所有（随机）样本在这些控制限之间显示随机的分布。则一组样本显示一个固定的模式，则相信有特殊原因存在。39控制图——对现存数据的分析1评估数据2.数据描点3.分析数据4.采取适当措施将数据与控制限相比来确定变差是否稳定,是否仅由普通原因引起?如果有特殊原因存在,则需消除特殊原因,重新计算控制限.过程受控后,则可将控制图作为过程的检测工具.40控制图——对现存数据的分析1.评估数据衡量指标适当吗?是否反映了过程的属性,并关系到关键业务的因素?数据一致吗?所有收集数据的方面都使用相同的可操作的定义吗?数据可靠吗?是否使用了经策划的数据收集方案?测量系统合适和可接受吗?41控制图——对现存数据的分析2.数据描点按时间顺序描点.与控制限比较,判断是否有点超出控制限?与中心线比较,判断是否有清晰可判的非随机模式?42控制图——控制1.开始前评估数据收集方案2.方案确定后描点3.分析数据4.采取适当措施受控过程改进的重点,放在减少普通原因引起的变差上.减小了变差,就缩小了控制限.需重新计算控制限.出现变差的特殊原因,则不重新计算控制限.尽可能少重新计算控制限.只有当过程发生改变才重新计算控制限.43控制图——控制1.开始前评估数据收集方案衡量指标适当吗?是否放映了过程的属性,并关系到关键业务的因素?数据一致吗?所有收集数据的方面都使用相同的可操作的定义吗?数据可靠吗?是否使用了经策划的数据收集方案?测量系统合适和可接受吗?44控制图——控制2.方案确定后描点与控制限比较,判断是否有点超出控制限?与中心线比较,判断是否有清晰可判的非随机模式?45控制图——控制1.采取适当的措施继续运行,不采取措施.或识别特殊原因的来源并去除(如果结果不可接受),或加强(如果结果可接受)或继续运行,不采取措施,并减少样本容量或频率.或启动一个持续改进的措施46控制图绘制流程收集数据绘解析用控制圖是否穩定绘直方圖是否滿足規格控制用控制圖寻找异常原因检讨机械、设备提升过程能力47控制图绘制流程解析用控制图决定方针用过程解析用过程能力研究用过程控制准备用控制用控制图追查不正常原因迅速消除此项原因并且研究采取防止此项原因重复发生之措施。解析用穩定控制用48控制图的益处合理使用控制图能供正在进行过程控制的操作者使用有助于过程表现一致并可预测使过程达到更高的质量更低的单件成本更高的有效能力为讨论过程的性能提供共同的语言区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。49第二章控制图50控制图控制图简介计数型控制图计量型控制图控制图要素定义不受控信号点超出控制限控制限内的模式或趋势特殊原因识别准则控制图制作过程准备工作控制图结构建立控制限统计受控的解释为持续控制延长控制限控制图公式51控制图简介控制图选取数据是离散型(通过/不通过,可接受/不可接受)——选取计数型控制图数据是连续型（直径，长度）——选取计量型控制图控制图结合图表用于评价过程在最需要使用的地方使用控制图成本控制系统、使用者的抱怨、内部瓶颈如果可行，尽可能使用计量型控制图同样的工作量，计量型数据提供更多有用的信息52控制图的选择“n”=10~25控制图的选定资料性质不良数或缺陷数单位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧2Cl