首件挖孔灌注桩施工方案

挖孔灌注桩施工方案本项工程首件工程选择Z2K770+555姜庄大桥4#桥墩0#桩基，桩基类型为端承桩、桩长240mm(包括底系梁)、桩径180mm，采用C25混凝土浇筑。一、施工现场准备施工前将场地用推土机推平，压路机碾压密实，并选择好弃土场，备好提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、鼓风机、卷扬机等机具，并清除孔壁危石浮土，定出桩孔准确位置，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架予以围护。二、桩位测量放样、保护和标高的控制根据设计单位提供的桩位及施工图纸，结合现场导线点、水准点准确无误的定测出每根挖孔桩的桩位。三、现浇混凝土护壁（1）、护壁施工①、护壁内径为设计桩径，须做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。采用人工浇筑，人工捣实的方法。塌落度控制在8～10cm。原地面下第一节灌注锁口，其下挖深1m就灌注C25砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。每节高度为1m，护壁厚10-15cm，护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。护壁型式为外齿式护壁，上口小下口大，上口内径为设计桩径混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，第一节护壁应高出地面30cm以上，以便于挡土或定点等。②、遇特殊地质时护壁施工A、已完成的护壁，由于变形、开裂严重，用φ108*6钢管做横撑做临时支撑，控制护壁变形。B、在已完成的护壁上开孔，由孔口处向护壁后空洞部分填充C25砼，直至护壁后空洞完全密实为止。（3）、夜间施工时要保证用电，施工场地周围架好照明灯，孔内照明用电采用36V安全电压，孔内照明灯泡用专用灯罩防护，防止其碰撞时破裂。（4）、第一节锁口砼高出原地面30cm，孔口上搭防护棚，孔口周围设防护栏，挖排水沟。（5）、检查成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。（6）、当遇到流泥、流砂时，孔圈护壁施工应按下列方法①、做到快速施工，并减少护壁高度，30～50cm为宜，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理。②、对易塌方施工段应即挖，即验收，即浇灌护壁砼。（7）、孔桩护壁须满足下列要求①、护壁厚度，砼必须符合设计的要求。②、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。③、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。④、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。四、挖孔1、孔内采用人工配合铁锨、风镐或风枪打孔开挖，松软土质段用人工挖掘出土；强风化岩层采用风镐凿除；坚硬岩石采用风枪打孔、填药，浅孔爆破，人工出渣。2、孔内岩石必须爆破时爆破用浅孔松支爆破，开挖应首先进行爆破试验。炮眼布置：在距孔周15cm的圆周上设周边眼，间距35cm，炮眼深度不大于35cm；中间眼间距35cm，炮眼深度不大于35cm，梅花形布置。周边眼和中间眼间距0.45m，装药量均为10cm（0.075Kg），全孔一次装药量为2.8Kg.孔内爆破采用电子引爆,雷管采用毫秒雷管,中间眼首先起爆.爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施,护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不得爆破作业。爆破时孔口用竹排架板覆盖，对飞石危险区安全人员进行警戒并经队专职安全员许可后才得起爆，确保周围人员及财产的安全。3、孔内出渣采用带自锁装置的卷扬机，提升采用有足够安全系数的钢丝绳配U型卡，出渣桶必须经久耐用且桶底与四周联接结实，装渣时顶面低于桶沿5cm。应经常检查提升设施，发现隐患及时更换处理。提升出的渣块及时运至弃渣处，不得在孔口停留。4、挖孔时，及时浇筑混凝土护壁，混凝土护壁每1m一节，即每开挖1m深就浇筑一节护壁，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须顺序作业。护壁混凝土为强度等级不小于C25级的钢筋混凝土，壁厚15~20cm，护壁混凝土采用小型强制式混凝土搅拌机集中拌合，装载机或小型农用车运至现场。5、挖孔时孔内积水应及时抽出，如遇到涌水较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈处理；遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌砂时，应加强护壁或打积水井降水，必要时采用钢护筒防护。6、挖孔桩过程中，每2m检查桩身净空尺寸和平面位置，孔的轴线偏斜不得大于孔深的0.5%（即13cm），截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。符合要求时继续下道工序施工。7、爆破后及时通风排烟30min，排除孔内粉尘及有害气体；孔深超过5m时，采取流风机不间断通风，风管口距挖孔作业面2~3m保证作业面有足够的氧气，保持作业面空气新鲜。8、挖孔过程中及时填定挖孔记录和收集渣样。挖孔记录应写明挖、停时间，深度，地质情况，爆破情况等；渣样每两米以及岩性变化处取一次，在渣样盒内按开挖顺序分开放置并标明渣样所取位置。9、挖孔过程中若发现实际地质情况与设计不符时，及时请监理工程师核实，并将有关资料反馈给业主及设计单位，以重新对桩基承载力进行验算。10、终孔检查：挖孔至设计标高后，先进行孔深、孔位、孔径及倾斜检查，孔深和孔径不小于设计值，孔位偏差不大于50mm，倾斜不大于孔深的0.5%；再进行孔底检查处理，必须做到孔底平整，无松渣、污泥等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。同时，对基地承载力进行检测，以判断是否与设计相符合，是否满足桩基承载需要。自检合格后报监理工程师检查签证。挖孔注意事项：1、挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定，对于紧密土质或石质，不易产生坍孔，同墩台位的桩孔可同时开挖，相邻两间隔不得小于1.5m，否则易由于支承力不足而产生坍孔，为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织人力机械进行及时清运。井口周围应高出地面20~30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人，井口周围3米内严禁施工机械汽车行走。2、在挖孔过程中随时观察土质变化情况，每进尺1米，需测量桩壁一次，以保证桩径，采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%。3、截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm，孔壁不必修成光面，以增加桩壁磨擦力。4、如孔内或孔底地质情况与设计资料有较大出入时，应及时通知有关方面。5、护壁混凝土强度不得低于桩身混凝土设计强度，护壁厚度应通过计算确定，建议配置环形箍筋，护壁混凝土必须掺加早强剂或速凝剂，其强度达到75%方可拆模进行下一段施工。6、吊斗容量与起重能力要相称，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系安全绳，挖孔时出渣时孔内人体以上必须有碎落体的遮挡物，在物体下落时不至于直接冲击人身。出渣设备必须采用机械吊运，卷扬机必须带有自动锁死装置。应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。7、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，以防止人员误入。8、挖孔时，应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过5米时，应采用机械通风，通风后蜡烛或小动物（小狗或兔等）入至孔底，数分钟后取出，观察有无异常现象。9、孔内应采取照明措施，孔内照明应用36V以下的低电压，在潮湿和渗水地区，使用防水灯头和防护灯罩。10、孔内爆破必须采用电子雷管引爆小爆破，地下水量较大时应按照水下爆破有关要求进行；11、建立和健全规章制度，建立交接班制，上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项；建立呼应制，挖孔过程中井孔上随时响应，以防下面发生意外，上面不知道。12、根据挖孔实际情况，地下水丰富时及时调整为机械钻孔。13、挖孔至设计高程后，要进行终孔检查，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层。14、弃渣应全部弃至公路范围以外或者弃土场子地，不能在公路视线内，对环境、水土保护造成不良影响。五、钢筋笼制作、安装1、钢筋进场后每按规定取样试验，各项指标合格后方能使用。钢筋使用前，应清除油渍、漆污及锈皮，以保证其表面清洁。加工时按设计要求及规范规定对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎、焊接。桩身钢筋在加工场内集中下料，下料尺寸严格按图纸及交底执行。钢筋焊接采用搭接接头，电弧焊，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d。钢筋接头相互错开，任意相邻两钢筋接头应错开35d且不得小于500mm，纵向钢筋在35d且不得小于500mm的接头长度区段内接头数量不大于50%。制作完成后必须保证钢筋顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固。2、钢筋笼集中焊接、绑扎按节加工成型，汽车运至现场，由吊车提升，人工配合在孔口接长入孔。孔口接长焊接采用单面焊，焊接完成后经质检人员和监理验收签证后方可入孔。3、钢筋笼吊入孔中，在钢筋骨架上端焊接钩和横撑，固定于孔口，保证钢筋笼位置在混凝土浇筑时不会上浮或下落。4、为做主孔内灌注混凝土有足够保护层，在钢筋笼主筋之间搭焊。直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔两米一层，笼截面四周放四排。5、起吊钢筋笼时，严格控制钢筋龙的变形，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。6、为防止混凝土浇注过程中钢筋笼落入井中，钢筋笼周围放圆挡块，以防止钢筋笼插入孔壁，确保钢筋混凝土保护层厚度。六、混凝土浇筑钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，不得将桩底面暴露时间过长。1、桩身混凝土均为C25级，在拌合站集中拌和，混凝土运输车运至现场。混凝土配合比及搅拌时间严格按交底和配料通知单执行，拌制出的混凝土的坍落度必须符合要求。2、拌好的混凝土应及时运输至施工现场浇筑，混凝土运输间歇时间不超过60分钟，当运输发生混凝土离析或坍落度过小不合格时，加同配比的水泥浆以保持原水灰比不变，进行二次拌合，如还不合格则不行使用。混凝土采用混凝土运输车运至现场，搭溜槽将混凝土引至孔口，接串筒下至孔内。3、孔内灌注采用串筒下料，串筒口下落差不大于2m，孔深大于10m时，串筒内设减速装置。混凝土分层进行浇筑，每层不得大于30cm，下料后及时振捣，混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，插点间距为50~70cm，呈梅花型布置，插入下层5~10cm，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞钢筋及串筒。振捣时间根据混凝土坍落度确定，一般为18~25S。振捣以混凝土下沉稳定，不再冒出气泡，表面平整、泛浆为度。当浇筑到桩顶时要加强捣固，并将表层浮浆清理干净，露出粗骨料面，混凝土顶面高出设计标高10~20cm。桩基混凝土应一次浇筑完成，中途不得中断。4、按照规范要求制作混凝土强度试件，本桩制作6组试件（不含监理平行试验试件），同条件养护2组，标养4组。5、有少量渗水的桩孔在混凝土浇筑前应采用潜水泵将孔内水抽出，再用棉纱将水蘸干。孔内渗水量大时，应采用潜水泵和人工配合不间断排水，并且桩顶超灌50cm以上以保证桩头质量。6、当孔内渗水量太大，无法排除干净时，可采用水下混凝土灌注的施工方案.水下灌注混凝土配合比设计要严格按照施工规范中有关要求进行,混凝土应有良好的和易性,灌注前坍落度应为18~22cm,满足工艺要求。水下灌注混凝土用导管进行,导管在使用前要进行水密性试验,试验合格后方可使用。首盘入孔的混凝土应满足导管首次埋深不小于1m,料斗容量要经过计算确定,导管下口距孔底距离应在30~50cm之内。首盘混凝土浇注时采用钢板封住导管上口，其上拴钢丝绳，封底时用吊车迅速提起即可。整个浇注过程应一次完成，不得间断。应尽可能的缩短拆除导管的间隔时间。禁止在浇注过程中随意使用先提升导管然后降低导管的方法来促使混凝土下落。混凝土灌注时，应国家级进行，中间间隔不大于30分钟，派专人随时测量导管埋深并作好现场记录。灌注混凝土时，必须保证导管埋入混凝土顶面以下2~6米。混凝土灌注高度必须高出设计桩顶以上0.5~1m,以确保桩顶混凝土质量.灌注过程中,要防止混凝