品质审核

ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPracticesQualitySystemsAuditing品质系统查核MicrosoftHardwareQualityGroupIn-RegionTrainingMay,20032ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices介绍内容•品质审核目的与范围•品质审核定义与标准•审核问题分类/评分/操作等级•值得推荐的审核实践活动•执行审核的步骤•审核评价类型（QSA，QPA，PPV）•问题•附录3ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质审核的目的•确认能够满足规定目标的系统是否有效•证实供应商满足MS规范要求•推动供应商组织内的异常问题得到减少，消除和防止•主要训练参考资料品质审核纲要（H00875）品质系统评定（H00354）制程品质评定（H00923）厂内产品和工艺确认（PPV）（H01290）4ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质查核范围•应用于影响MS产品或服务质量的品质系统或工艺•适用于内部，二级（列如，作为客户的MS）和三级(专业认证体）组织的审核活动•此审核标准是根据工业标准ISO/QS-9000品质管理系统建立的参考“供应商品质要求”手册（H00406）5ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质审核定义•通过系统的，独立的和有文件证明方式来获得证据，进行客观评价，并决定此审核标准被实施所达到的程度品质审核标准•把以前定出的方针政策，程序或其他要求同审核相比较的证据联系起来•采用QSA，QPA和PPA查核表•MS品质手册（ISO/QS-9000要求）6ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices查核问题分类•主要不符合类没有满足MS已公布要求的系统或该系统完全瘫痪在满足一个要求的情况下，就有许多小不符项发生，并且这些小不符项可能导致主要不良发生不良项目可能导致不良产品流出，或此不良产品或材料影响产品的可用性这种不符椐判断可能导致确保控制的工艺和产品的品质系统失效。7ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices查核不符项分类（接上文）•次要不符类此不符项椐判断即不可能影响品质系统，未控制工艺失效，也不会引起不良产品的流出•改善时机根据查核者观察并认为产品和工艺不是最佳，有改善的空间8ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices查核评分（7种分数级别）D这个要求还没有在这个组织中应用，这种级别主要被用在评价一个新供应商，新供应商要满足MS规范要求的系统还没有到位0供应商不熟悉要素的要求，在这个方面没有相关文档（流程表，预测，计划，程序，政策等）1供应商熟悉要素的要求，但没有原始信息文档，计划或执行的相关证据2供应商熟悉要素的要求，有不完善的执行计划的相关原始文档的初步证据3原始资料文档是可以获得的，并且执行正在进行当中，知道不足点，但改善还没有进行4原始要求文档获得了充分执行，并有完整的执行效果的确认证据，供应商满足了基本要求。5供应商是最优秀的，在新的方式显示出重大革新，并出示超过客户要求之外的相关结果，供应商是该工业的先导。9ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices审核分数级别•此评分标准适合QSA和QPA的评定通过认证（90%或以上）较好（80到89%）可以接受（70到79%）有条件接受（60到69%）不合格（低于60%）10ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices值得推荐的审核实践活动（审核员）•主导审核员符合审核并有权利对审核中发现的问题做最后判断•审核过程应避免偏见•始终在查核范围内查核问题•留意影响查核结果的敏感证据•立即向被审核者通告关键不符合项目，这可能是在审核中碰到的主要困难•清晰明确的报告审核结果•对被查核者的问题，表示关注，但不是同情。11ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices值得推荐的审核实践活动（被查核者）•应尊敬和支持审核者的自主和正直•关于审核的目标和范围，要同员工进行交流•指定可靠的和有能力的职员全程陪同审核小组•准备必要的资源，并能轻易的提出审核员要求的证明材料•要把执行，监控和关闭审核报告中提出的改善方案，作为首要任务12ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices值得推荐的审核实践活动（通用）•审核员确定并坚持可以应用的审核要求•要清楚的同审核组织交流审核要求•进行计划并执行审核活动•书面记录发现的问题（审核证据）•报告审核结果（审核决定）•被审核组织提出矫正方案•保留相关审核资料13ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices执行审核的步骤•供应商根据要求提供材料所要求的资料最晚应在MS进行现场审核前2周前提出自评通常是MS审核前相关的实践活动•文件审查根据要求确认供应商的1阶和2阶系统文件是否适当充分参考MS产品“供应商品质要求手册（H00406）14ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices执行审核的步骤（接上文）•品质系统文件修订（认为是必要的）为了满足要求，MS检讨并建议供应商进行必要的变更供应商对文件进行的必要修订•准备查核清单根据QSA（或QPA）标准准备审核清单在文件检查过程中所发现的问题•进行现场审核对多种操作的制造设备采用抽样技术进行查核15ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices执行审核的步骤（接上文）•审核总结报告的准备在总结报告中要包括所有的不符合项和观察的资料并送给供应商•供应商矫正不符合项并向审核小组提出建议矫正行动应在AFR中要求的日期前完成，并提交给MS作为检讨和承认的资料•客户确认确认改善行动的有效性确认方式可以是现场查核也可通过文件审查进行确认16ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices执行审核的步骤（有条件的）•向供应商推荐审核结果/审核决定报告向供应商提出审核决定报告“审核决定报告”表格（H00875-A）去结束所有的审核过程设法采取必要的行动去关闭每一个决议（在AFR中）为了供应商能够立即并准确的处理未关闭问题，最终的审核报告需被分发出去有书面的回复表示问题已经获得了满意的关闭，否则随后的或确认审核是必须的每年的QSA审核活动，只有获得产品品质经理的同意，审核才算通过17ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices审核评定的种类•品质系统评定（QSA）（H00354）•品质工艺评定（QPA）（H00923）•厂内产品和工艺确认（PPV）（H01290）18ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质系统评定（QSA）•检查组织的工艺，产品和服务以及相关支持技术的系统审核•2-3人代表性的日常活动•正常由MS品质团队领导并且包括供应商操作组的成员。•一阶供应商每年评定由MS进行•要有计划的确认供应商的品质系统能够有效的满足MS提出的要求（18要素共700分）19ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质系统评定（QSA）•每个要素所占的比重管理责任-总分的4%(30/700)品质系统-总分的7%(50/700)契约审查-总分的10%(70/700)文件和资料控制-总分的6%(40/700)采购-总分的4%(30/700)产品识别和可追溯性-总分的1%(10/700)工艺控制-总分的9%(60/700)检验和测试-总分的11%(75/700)20ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质系统评定（QSA）IMT设备的控制-总分的6%(40/700)检验测试状况-总分的1%(10/700)不良产品的控制-总分的6%(40/700)矫正预防行动-总分的5%(35/700)储存，包装和运输-总分的7%(50/700)品质记录的控制-总分的4%(30/700)内部品质审核-总分的6%(40/700)训练-总分的3%(20/700)统计技术-总分的3%(20/700)持续改善-总分的7%(50/700)21ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质工艺评定(QPA)•确认工艺或活动的导入，实施和完成与组织的程序，操作指导书或工艺规范上规定要求一致•1-2人典型的日常活动•正常由MS品质团队或材料团队主导并且包括一阶供应商•为了生意的需要，随时对2级供应商进行审核•7要素总分为370分22ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices品质工艺评定（QPA）•每个要素所占的比重设计/新产品控制-总分的8%(30/370)材料管理（来料，接料，仓储）-总分的15%(55/370)供应商材料品质管理-总分的11%(40/370)设备/工具/夹具/治具-总分的15%(55/370)制程品质管理-总分的19%(70/370)重工/修理和操作员的训练-总分的13%(50/370)出货品质，制程退货管理和可靠性测试-总分的19%(70/370)23ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices厂内产品和工艺确认（PPV）•为支持MS产品的生产所概括出的供应商必要的工艺控制•根据已知的品质问题，对审核进行更新•被选出的要素作为在“厂内产品和工艺确认‘表格（H01290-A）中的”要求项“•每一个MS制造产品进行量产前，要确认供应商的制造工艺24ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPracticesQuestions25ODMTrainingSeriesMicrosoftHardwareGuidelines:ManufacturingPractices附录QSA审核要素26ODMTrai