填料箱盖夹具毕业设计论文

摘要在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。本次设计主要是进行填料箱盖零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф60孔，选择镗床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。关键字；填料箱盖、镗床、机械加工目录摘要...................................................................................................Ⅰ第一部分填料箱盖加工工艺过程............................................1第1章................................................................................................21.1零件分析..........................................................................................................21.2零件的工艺性分析..........................................................................................3第2章................................................................................................42.1确定毛坯类型与铸造方法..............................................................................42.2毛胚分型面和浇冒口位置..............................................................................42.21毛坯技术要求................................................................................................52.3基准面的选择..................................................................................................52.31粗基准的选择.............................................................................................52.32精基准的选择.............................................................................................52.4制订工艺路线..................................................................................................62.51毛坯尺寸余量表............................................................................................92.52机械加工余量、工序尺寸的确定..............................................................102.6确定切削用量和基本工时............................................................................12第二部分夹具设计..................................................................14第3章..............................................................................................153.1零件本工序的加工要求分析........................................................................153.2确定夹具的类型............................................................................................153.3拟定定位方案和选择定位元件....................................................................153.3.1定位原理图.................................................................................................163.3.2选择定位元件.............................................................................................173.3.3定位误差的计算.........................................................................................173.4确定夹紧方案................................................................................................183.5镋套的类型及结构的确定............................................................................183.6绘制夹具装配图............................................................................................19设计心得..........................................................................................22参考资料..........................................................................................23附录工艺过程卡工序卡-1-第一部分填料箱盖加工工艺过程-2-第1章1.1零件分析图1填料箱盖为ZW6/7型空气压缩机的密封箱盖，它通过100f8与65f5与缸座孔配合用螺栓固定。长径为67230h6的活塞杆穿过该零件的内孔，60H8的孔内装入填料，防止活塞杆运动时漏油，右端通过螺栓与压盖连接，宽度为7.5mm槽装O型密封圈。由于零件用于密封，固在连接处和配合出的精度要求较高，-3-1.2零件的工艺性分析（1）以65H5（0013.0）孔中心线为基准的加工面：尺寸为80的与65H5（0013.0）相接的垂直度为0.015的肩面,尺寸为100f8(036.0090.0)与65H5（0013.0）同轴度为0.025的面.尺寸为60h5(046.00)与65H5（0013.0）同轴度为0.025的孔。（2）以60h5(046.00)孔中心线为基准的加工面：尺寸为78与60H8(046.00)中心线垂直度为0.012,表面粗糙度为0.4凸台面。（3）以60H8(046.00)孔中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。（4）以100f8(036.0090.0)的外圆面和左端面为定位基准加工0.2007.5表面粗糙度为3.2的密封环槽。-4-第2章2.1确定毛坯类型与铸造方法图2根据零件材料HT200确定毛坯为铸件，据零件结构特征和保证零件加工质量及便于加工原则，采用整体半实体铸造毛坯，分型面通过60孔中心线并垂直与端面，铸造后对铸件进行人工时效处理，以免工件加工后因内应力产生较大变形。零件年产产纲领为为6000件/年，达到大批生产的水平，且零件的轮廓尺寸不大，故选用砂型机器铸造。从提高生产率、保证加工精度及经济性等角度考虑,铸造方案也可行。2.2毛胚分型面和浇冒口位置由于零件的形状和结构为对称结构，故铸造的分型面为通过60孔中心线并-5-垂直与左端面，浇注口位于右端面中心，采取顶部浇注法制造毛坯。2.21毛坯技术要求1.铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等铸造缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。2.正火处理硬度190～241HBS，消除内应力，降低硬度，改善切削加工性能。3.未注圆角为R1～R3mm。4.起模斜度为0'030。2.3基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计中的关键，正确与合理的选择基准面，能够保证加工质量得到，提高生产率，降低生产成本等。基准面的选择不合理，在加工工艺过程中出现各种问题，不能保证加工质量，增加零件不合格机率，甚至造成生产无法正常进行等。2.31粗基准的选择粗基准的选择原则：一：保证相互位置要求原则。二：余量均匀分配原则。根据粗基准的选择原则基准面要尽可能平整光洁，没有飞边毛刺的缺陷。故选取155外圆面为粗基准加工658075外圆和右端面。2.32精基准的选择精基准选择时应首先考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。-6-根据精基准选择原则：一.基准重合原则；二.基准统一原则；三.互为基准原则，四.自为基准原则，五.便于装夹原则。故65外圆面自为基准找正进行精加工，再以65外圆面中心线为精基准加工60H8内孔和100f8外圆面保证同轴度和80结合面保证垂直度，然后以60H8内孔中心为精基准加工36凸台面保证垂直度。2.4制订工艺路线制订工艺路线应当以使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证为出发点。遵循工序安排原则，结合生产纲领，和现有的机床，量具、刀具、夹具等因素的综合考虑，尽量使工序安排具有科学性合理性，提高生产率和产品质量。根据零件的结构可知6-13.5孔和4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H可以通过一次性装夹加工，φ30孔和φ47孔可以一次装夹加工，65、85、75、115、100也一样，故采用工序集中，可以较少装夹次数和时间，精度易于保证，辅助时间也减少生产率得到提高。工艺安排原则：一.先基准后其他；划线找正，先加工精基准65h5外圆。二.先面后孔；先加工65、85、75、115、100外圆表面和端面，然后加工60H8。三.先主后次；先加工有形位公差和表面粗糙度要求的面和孔。方案一：工序：1.铸造2.时效处理3.车削铸件毛坯左右端面，保证尺寸137。4.粗车65、80、7