地下连续墙水下混凝土浇筑质量控制要点

地下连续墙水下混凝土浇筑质量控制要点一、地下连续墙水下砼灌注作业方法1、地下连续墙采用直升导管法施工①采用2根内径为250或300的多节钢导管，管径连接处应严密、牢固，施工前应试拼并进行密水性试验。②两导管水平布置距离不应大于3m，距离槽段两侧端部不应大于1.5m,导管下端距离槽底宜为300mm~500mm，导管内放置隔水栓。导管布置图2、砼采用水下C35商品砼。使用砼运输罐车运输，混凝土进场后严格按照设计单位的要求检查混凝土的坍落度，并控制在18—22cm，保证混凝土的和易性，在浇筑过程中做好混凝土试块留置工作。通过砼运输罐车上自带的溜槽将砼运送至漏斗内，砼通过漏斗及导管灌注至槽内。3、清基：槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作，采用反循环置换法及撩抓法清基。确保清槽后槽底沉渣满足要求。孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重≤1.25/cm3，粘度小于28S，含砂率小于8%，沉渣厚度不大于10cm。4、水下砼浇筑封底：两套导管同时浇筑，先在漏斗内储满砼，再拔掉事先设置在导管口的隔水栓，不间断的浇筑砼，直至埋住导管0.5m以上，完成封底。5、水下砼的浇筑：根据规范要求不间断的从漏斗灌入砼，在砼浇筑过程中，通过测量计算导管在砼中的埋深，当导管埋深大于4~6米时采用吊机拔管，拆一节管。直至砼浇筑至设计墙顶标高以上0.4~0.5米。6、每幅槽段确保浇筑连续，间隔时间不超过30分钟。7、浇筑水下混凝土应符合下列规定：1）钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h。2）混凝土初灌后，混凝土中导管埋深应大于500mm。3）混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30min。4）槽内混凝土面上升速度不宜小于3m/h，同时不宜大于5m/h；导管混凝土埋入混凝土深度应为2m～4m，相邻两导管内的混凝土高差应小于0.5m。5）混凝土浇筑面宜高出设计标高300mm～500mm，凿去浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土强度应满足设计要求。6）每根导管分担的浇筑面积应基本均等。二、灌注机具的准备1、导管①导管采用直径为300mm无缝钢管制成。导管的分级长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。中间节一般长3m，漏斗下可配长约1m的上端导管，以便调节漏斗的高度。②导管应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。③导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼接、水密、、接头等试验。④导管内过球应畅通，符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编明尺度。导管应配备总数20%的备用导管。⑤导管可在孔旁预先分段拼装，在吊方时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。管内壁和两导管接口处附有灰浆和泥沙应擦拭干净。2、漏斗在导管的顶部设置漏斗，漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段，不致影响导管内砼的灌注高度。漏斗容积不小于2m³。砼初灌后导管埋入砼深度不少于0.5m。导墙导管2、隔水栓设置隔水栓，以确保灌注的混凝土能将孔底沉淤冲击泛起，并不致使泥水与混凝土混合而降低棍凝土标号。3、砼的运输、提升和导管的升降①砼的运输时间和距离应尽量缩短，防止在运输中产生离析。灌注前砼坍落度的损失不得超过2cm。如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌。②导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距槽口高度而定）。暂停灌注时，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头丝扣或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣松开后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新接在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。三、灌注事故的预防和处理1、导管进水（1）主要原因：①首批砼储量不足，或虽然储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（2）处理方法：①如果是因为首批砼储量不足，或虽然储量已够，但导管底口距孔底的间距过大引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物空气吸泥机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新灌注。②如果是导管接头不严、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面原因引起的，应视具体情况而定，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。（3）注意存在问题：①为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，必须保证导管插入混凝土内要有足够深度，大于2m,小于6m。②由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动，之后灌注的砼可恢复正常的配合比。2、卡管（在灌注过程中，砼在导管中不下去，称为卡管）（1）主要原因：①初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而使导管堵塞。②机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，紧初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。（2）处理办法：①卡管时可用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖运导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出槽道，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入槽孔）然后重新吊装，进行灌注。②机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，砼堵在管内。此时应将导管拔出，重新安设设备，将砼钻挖吸出，将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞槽道，待沉实后重新开挖。3、坍孔在灌注过程中如发现槽孔内的水位忽然溢出，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，使用测绳测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，可证实发生坍孔。（1）坍孔原因：孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于孔壁周围堆重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。3、坍孔（2）处理办法：发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排出振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将钢筋拔出，只求保存槽位，再以粘土掺砂砾回填，待回填沉实时机成熟后，重新作业。4、埋管(导管无法拔出称为埋管)（1）发生原因：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。4、埋管(导管无法拔出称为埋管)（2）预防方法：严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。4、埋管(导管无法拔出称为埋管)（3）处理办法：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的钢护筒至已灌砼中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。5、浮笼(钢筋笼位置比设计位置高)（1）发生原因：钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。5、浮笼(钢筋笼位置比设计位置高)（2）处理办法：为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。四、灌注水下混凝土应遵守的规定①随着水下混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持2～3m，不宜大于6m和不得小于2m，严禁把导管底端提出混凝土面。②在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。③水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，如有意外原因中断灌注时间不得超过30min，因此灌注前应有严格的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。④应控制最后一次混凝土的灌注量，不使槽顶超高或偏低过多，一般应控制在设计顶标高以上0.5m。⑤钢筋笼沉放就位时应及时灌注砼，中间间隔不应超过4小时，否则重新清底再开始浇灌。谢谢！