2015年项目品质年终总结 - 副本

报告人：万成知一：品质部组织架构图.二：2015年度总结1.各品质状况.2.未达原因分析3.2015年重大品质机型分析4.前三项品质异常分析与检讨三：品质目标检讨与分析四：品质部2016年规划与目标五：结束语品质部组织架构IQC质量总结LQC质量总结LQC质量总结FQC质量总结QA质量总结生产异常处理汇总生产异常处理汇总备注：1、G406电池盖缝隙，摄像头歪，电池盖拆装报废面壳2、R200水印，电池盖缝隙3、G418主板IC短路，手拍掉电G406电池盖缝隙，摄像头歪，电池盖拆卸报废面壳问题描述：2015年7月，产线反馈G406电池盖上后摄像头歪，电池盖缝隙，且很难拆装，拆装工程中容易容易造成面壳刮伤的现象，不良率18%。1.设计不良，改善方案减掉内两条背胶2.电池盖缝隙为来料不良，上线前进行全检3、培养专门人员拆装电池盖。R200水印，电池盖缝隙1.面壳来料变形导致水印，面壳整形。2.电池盖缝隙为电池盖尺寸大了0.1MM，设计不良，增加背胶。3、前期标准未与客户确认清楚，重复更改。造成2万台机器返工和500个TP组件报废G418主板IC短路，手拍掉电1.来料不良，来料主板IC处与屏蔽盖短路，主板没有打绝缘胶。2.临时措施为工厂打胶，库存机器返工3000台，库存主板打胶后在生产。3、主板来料打好了绝缘胶。来料分析作业分析供应商加强品质IQC检验加强IP上线之前加大抽检加强员工品质意识增加员工技能培训堤高员工自检意识A线B线C线D线E线合计来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常96269145803655226367F线G线H线I线点胶481271来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常363929161182116110102030405060708090100来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常A线B线C线D线E线F线G线H线I线点胶系列11、按键手感弱，无手感2、装配不良3、焊接不良培训员工品质意识重视品质加强员工技能培训，有意思的自检互检IP加大巡线力度。后续改善目标1、制程作业不良每月控制在5批次以内2、对组装少物料或物料不对的，不允许发生3、重大异常不允许发生。品质目标总结IQCLQCQAFQC78%99%95.3%88.5%没有达标已经达标已经达标没有达标IQC未达成目标分析每月未达标通过以上原因分析主要有以下几个方面不良1.焊接2.各线的走位3.打螺钉4.摄像头的装配手法5.Dome的贴装1.导电基高低不一a：设计不良b：来料不良2.点胶过多3.相关的支架、铝片变形4.Dome贴偏，锅仔弹力不一致1.五金变形2.五金抛光多3.扣位虚弱，扣不紧4.锌合金变形，批锋1.摄像头的焊接装配手法不合理，导致拍照模糊2.装配不到位（夹保护膜、漏线）3.壳体划伤4.进尘（毛絮、白点）产线员工操作不良按键手感不良壳体来料不良其它一些杂散不良：焊接2：员工品质意识培训3：在各拉线设置关键岗位质量控制点1：试产时按键手感加强验证2：对产线Dome贴装手法进行指导3：IQC来料试装、测试导电基1：对摄像头工位的装配手法改善控制2：对产线的各装配工位由各线拉长负责控制，工程负责指导，品质负责监督1：试产时加大对结构件的验证2：IQC加强对来料的检验（主要针对五金的抛光、变形、披风等）产线员工操作不良其它一些杂散不良按键手感不良壳体来料不良对上述四种主要不良现象通过以下方式不断循环改善以控制产线直通率一：品质目标项目目标开展计划备注品质目标制程合格率LQC≥90%1、详细制程中目视管理，引导、指导一线操作员，提高自检；2、各主管工作内容内外兼顾。交货客户合格率≥98%1、同客户统一接受水准；2、完善出货复检的控制力度。FQC≥98%1、全面控制贴标写吗的品质保证2、全面控制外观，电池盖，保护膜的品质保证。客户投诉次数5次/月1、灌输品质预防的意义并开展、落实FMEA；2、提高QE处理问题能力（重点安排沟通、管理方面的培训）。IQC来料的合格率≥85%1、根据IQC月报，对供应商进行级别划分并采取一定措施推动较差供应商的品质提高；2、制定供应定期审查LIST。资源员工流失率≤3%1、内部考核品质人员，合格者将提高待遇；2、评估工作安排的合理性；3、通过各种有益活动，加强员工的归属感。人力分配比2015少5%《2015年度79人/2016年度72人》1、根据公司内的销售、品质状况，合理安排检查频次及人员分配。设备满足生产检验保障品质工作的开展1、申购高低温测试仪/盐雾测试仪/熔融指数测试仪；2、品质部电脑升级及QE电脑化作业。辅料、文具控制比2016年减少5%1、文员管理，以旧换新；2、统计各小组文具/日用品，适度领用及发放，启动月度需求计划。各项记录报告在能保证品质及客户要求的情况下控制成本,比2016年减少5%1、废除、合并部分记录报告；2、重新设计部分报告格式，降低印刷成本；续下页续上上品质目标.人均产值工资与只产值比≤0.9%1、要求各组负责人严格控制人员加班状况。培训员工积极性提高员工积极性,员工满意度达到90%。2、管理人员学习《人性化管理》；3、提供升职机会；4、提供学习、培训资料并指导。2016培训计划全员了解、掌握常见的品质职能、技能常识.5、按照逐步深入的原则，开展全年的培训计划；6、培训方式杜绝沉闷、呆板，以轻松、活拨的气氛中插入游戏、书面小测试、提问、个案分析等，增强培训效果。品质观念/工作方式转变外界沟通供应商1次/2月客户1次/月.1、供应商稽查登记表；2、客户探访登记表。QE工作内外兼顾信息及时准确到位避免相互推卸责任.3、QE工作深入到一线,并负责整个问题处理过程；4、QE逐步取代主管工作。提高自检力度降低品质检查、返工成本5%。1、详细制程中目视管理，引导、指导一线操作员，提高自检；2、培训各部门人员各客户的品质要求；3、推动公司全员对品质数据关注。全员参与品质全员参与品质1、讲解品质发展历史；2、当今先进品质控制的宣导。人员补充导入先进品质理念1、补充有先进品质理念、经验人员。对供应商品质管控主要供应商设立艾托、康隆1、对接供应商检验；2、及时处理异常问题，信息及时转达；3、对供应商制程进行巡查控制。1月3月5月7月9月11月12月1制程品质控制（PQC）车间无设立PQC，批量问题多，导致QA漏检机率高。各车间继续加强推动PQC工作模式确保制程控制。各车间批量报废问题只允许0件韩尧万成知QA检查无试装动作。两个产品能够试装的装配件，QA检查必须试装，尺寸报告及检验报告必须注明。韩尧万成知2015年12月份前，QA首件签定、巡查、尺寸测量、抽检，2016年1月QA单独抽检工作，现状每车间收到下工序漏检件数：4件/持续2016年1月QA抽按AQL方式确保不良不流出。韩尧万成知各QE列出容易出现问题点产品及问题点，出货前检查及全检。万成知在目前的运作情况下，再细化考虑到出货前OQA检验及出货报告配送，以及OQA盖印章才可出货万成知建立6S奖惩责任，划分区域，确定责任人。根据部门计划稽查，将检查结果各小组之间评比。5绩效考核考核机制不完善。QC，组长，工程师绩效统一由主管评定做到公平及激励作用万成知万成知组长收到投诉不良履历及邮件投诉，利用早会讲解及传签QC将每月将投诉信息汇总，每月举行一次投诉知识竟赛。7品质培训由于时间关系未做培训在部门培训计划下，内部再安排培训计划。内部小组1个月举行3次培训万成知万成知做成：付德宝责任人目标推进日期（2011年）品质检验（QA）2各车间每月只允许2件投诉二.品质部工作展望NO推进课题现状把握课题细化推进备注效果验证监督人OQA只单独的尾数检查，无出货报告投诉1个月（5件-7件）品质保证（OQA）3韩尧无出货报告及出错货投诉0件投诉有稽查无考核机制，检查的时候就是搞，不检查的时候就忘记。万成知6S管理46S小组检查90分何小英6品质信息经常投诉信息断层达到全员清晰了解万成知万成知审核：序号项目完成情况1品质管理手册执行,品质系统稽查。已按计划完成2各小组负责人，制定每小组的作业流程，并在小组内教育，做到傻瓜操作。2015年1月已完成32016年2月份启动，每天早上８点、主管，组长、现场对前天产品标准统一判定。2016年1月已完成4建立品质内部QQ群进行每日汇报当日工作2016年1月已完成5建立各小组6S责任制。2016年1月已全面实施四.完善跟进事项循环控制、不断改善从设计前端改善01产线控制03从来料控制02不断循环改善控制品质结束语