品质提升规划报告[非常实用]

-1-品质提升规划报告---东莞基地-2-报告内容一、基地目前的质量管理现状以及存在的关键问题分析；二、内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求；三、如何建立提升品质的持续改善机制？---------------具体的措施、方案、流程和制度如何保障？-3-一、基地质量管理现状及存在的关键问题1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析；2、质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析；3、基地组织架构设置现状及存在关键问题分析；4、质量管理与保证体系建设现状及存在关键问题分析；5、质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析；6、工作质量管理指标现状及存在关键问题分析；-4-1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析：采购实物－品质现状及存在关键问题分析生产制造－品质现状及存在关键问题分析最终产品－品质现状及存在关键问题分析技术工艺－品质现状及存在关键问题分析-5-目标97%一、采购实物－品质现状及存在关键问题分析1、采购实物批次合格率（06/07年对比）：90.00%91.00%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%90.00%91.00%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%2006年度98.32%97.51%96.60%92.95%93.57%94.19%97.83%96.75%96.53%98.47%98.88%97.89%2007年度99.72%99.36%98.50%97.90%98.50%98.45%98.28%99.04%98.92%99.10%2006年度目标98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%2007年度目标98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月06年07年06年目标07年目标存在关键问题：1、采购物料进货抽查批次合格率较06年的96.69%上升2%以上，达到98.74%，但生产制造反馈出仍然上线一次合格率不稳定，其主要是“控制板/喷涂件/陶瓷板”的上线合格率波动较大；2、供应商的供货品质持续改进能力较弱，前期公司对其品质不稳定厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱；3、组织供应商定期的供货质量业绩集中式沟通检讨例会机制未建立，各供方的质量经营压力不足；-6-2、采购实物一次合格率(PCB控制板)：06年07年各控制板厂家一次合格率对比图98.33%98.98%99.12%99.29%99.14%98.31%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%前锋拓邦瑞德06年07年存在关键问题：1、采购控制板上线一次合格率较06年有明显的提升，但生产时反馈其上线一次合格率仍不稳定，其供应商自身的主要原因有：A、供应商自身品质控制与保证能力不足；B、供应商管理层的质量经营理念与质量管理资源投入问题；C、品质问题的持续改善机制薄弱；2、前期公司对控制板厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱，且定期的供货质量业绩沟通检讨例会机制改善力度不强；3、目前反馈出由控制板引起的质量问题主要是“间隙加热、不检锅、炸机”为主，其原因是部分电子元件的质量不稳定与生产工艺控制不当造成；-7-二、生产制造－品质现状及存在关键问题分析1、生产一次直通合格率(06/07年对比）：。98.1498.4198.2498.3598.1298.1398.3298.4498.2198.3798.0598.0999.994.4393.9295.8696.5297.0898.1196.92939495969798991001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月07年实际值07年目标值(97%)06年实际值存在关键问题：07年生产一次直通合格率较稳定与提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、市场反馈仍发生一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；2、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等；3、各级生产干部质量管理方法及执行力度过弱，违反工艺作业纪律现象频繁发生；4、部分采购物料，如控制板的一次合格率不稳定；5、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失。-8-2、按工序分生产一次合格率（组装/包装/检测/磁板线）：97.49%98.62%96.34%98.19%99.58%97.95%98.79%99.91%99.07%99.87%98.72%99.96%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%05年06年07年05年97.49%98.62%96.34%98.79%06年98.19%99.58%97.95%99.91%07年98.72%99.87%99.07%99.96%组装检测瓷板线包装线2、按工序分生产一次合格率：07年各工序一次合格率(目标值97%)06年各工序一次合格率(目标值96%)05年各工序一次合格率(目标值95%)存在关键问题：07年生产线各工序一次合格率较稳定与不同程度的提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、磁板线因员工操作不规范造成的上盖/磁板刮花、碰伤比率极高；2、组装线经常违章操作，如堆机/乱扔产品等；3、包装线经常发生一些低级问题，如漏装说明书/手柄等附件；4、其它问题同“上一页第2、3、4、5点类同”。-9-3、生产一次交验批合格率（内销+外贸）：99.35%99.48%100.00%99.84%99.89%99.89%99.77%98.46%99.70%99.69%99.54%99.86%99.38%100.00%98.97%99.03%98.36%98.89%99.62%99.74%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月07年实际值07年目标值(99.5%)06年实际值存在关键问题：07年生产一次交验批合格率波动较大的主要问题表现在：1、6/7月份流水线工艺大改进造成小批量质量问题频率发生；2、QC次验抽查仍发现较多的一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；3、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等返工；4、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失，造成多批次客户验货不通过而返工发生。-10-三、最终产品－品质现状及存在关键问题分析1、成品出厂检验批次合格率（06/07年对比）：99.31%100.00%100.00%100.00%99.80%100.00%100.00%99.60%100.00%99.69%99.78%99.90%99.90%100.00%99.90%100.00%99.80%100.00%100.00%100.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月06年07年07年1-10月成品批次合格率06年1-10月成品批合格率存在关键问题：07年成品出厂检验批次合格率也不同程度出现波动较大的主要问题为：1、成品库存管理不规划造成的品质问题查出；2、QC次验抽查仍发现一些生产过程制造管理不当造成的低级品质问题，如产品刮伤、清洁不良等；3、市场也反馈较多类似品质问题发生，内部系统性整改与预防机制不强。-11-2、顾客投诉率（07年1－10月份每月投诉率）：226521221113343761680204060801001201401601802001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月投诉数次存在关键问题：07年产品出厂市场销售投诉反馈品质问题的“顾客投诉率为0.05%”，但仍有一些主要的投诉问题存在，如：1、售后配件发放不及时与不准确；2、发生80%以上的质量问题投诉产品均为06年以前旧品，与其使用技术设计不足与本身的使用寿命周期有关；3、产品质量问题投诉主要是“间隙加热、炸机、不检锅”等，与设计开发输出验证模式不健全、过程执行力差及过程验证的全面性、相关检验测试人员的专业性弱有关。-12-3、重大质量事故及顾客批次退货：单位：台/元日期2005年度2006年度2007年1－10月项目批次金额批次金额批次金额500台以上批量退货000（武汉TD0502返工一批）10000.000（河南HS09返工一批）20000.0010000元以上00010000.00020000.00存在关键问题：05－07年连续3年虽未发生重大质量事故和顾客批量退货问题，但是仍出现了客户要求返工的问题发生，造成其问题发生的直接原因是“间隙加热、炸机、不检锅”，产生其问题根源为：1、设计开发输出本身存在缺陷、设计策划与评审、设计验证要求执行不力与新品的失效模式分析机制缺失；2、品质保证的预警机制不强，预防为主机制执行较差；3、相关检验测试人员的专业性与过程控制能力不强。-13-四、技术工艺－品质现状及存在关键问题分析1、技术工艺创新与改进项目：项目名称达成目标完成情况负责人注塑车间工艺指导书编制完成编制完成，新品待进一步完善吴金科完善新品模具验证规范流程新品模具全部按要求验证，模具标识，模具图纸，铜工等提供到位9月份以后的新品模具全部达成要求王林激光打标机的应用年内完成，包装线实行产品唯一性标识，防伪与防窜货1台1月份完成，2台7月分完成.1台在11月份完成张三旺生产流水线由台面座位式改为无台面站立生产平衡率达90%以上，效率提升20%以上7月20日后的生产平衡率91%左右，生产效率提升30%左右沈超原有注塑无变频增加变频器6台平均节约8-10%的成本在4月份实施效果在10%左右张三旺机械手的应用节约人员4人以上9-10月份实施，目前节约2人，有待进一步的改进张三旺碎料机的应用现场碎料，节约原材料，及时利用，无浪费，节约碎料人员1人完成，人员节约待进一步完善工作内容王忠生产线的喂料应用（蜘蛛人）及仓库送货规范取消操作员工频繁取放转身拿物料，减少动作浪费，对仓库送货进行规范未完成，待进一步完善实施沈超仓库调整规划仓库物料摆放，运送距离有效，最短，最快送货到车间生产线正在进行中，待验证与完善张三旺存在关键问题：1、技术工艺部门组织设置变更频繁，资源配置与重视程度不足，造成其技术工艺保证与创新能力太弱；2、工艺保证流程现机制不完善，如模具验收流程；3、电磁炉产品的核心的生产制造工艺与品质检测保证工艺未完全能掌握；4、工艺改进与创新激励机制不强。-14-2、质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析：现状描述存在的关键问题分析质量方针追求卓越品质超越顾客期望创意爱的厨房均符合管理体系要求的“明确有力、严肃稳定、合理可行、言简意赅”的制订原则，暂无明显的问题存在。HSF方针环保节能持续减废永续经营质量目标供应商1、采购批次合格率：98.5%1、指标设定过少，真正反应供应商货品质量的“采购实物的上线一次合格率”指标未作为基地质量目标要求加以体现，仅规定了控制板一类指标2、控制板上线一次合格率为：99.5%客户1、顾客满意度：99%1、目前缺乏系统信息调查与收集资源与机制，真实的现状调查与数据收集、分析及持续改进提供依据准确性欠缺，该指标目前设立不科学；2、顾客批次退货率为：02、虽目标每年均能达成，但市场反馈质量问题仍为频繁，质量不稳定；3、缺乏体现客户满意与产品质量水平状况的“顾客投诉率”的考核指标；3、重大质量事故数为：0内部1、生产一次合格率：97%1、每年均呈1%以上提升，但市场反馈质量问题仍较突出，生产过程控制能力仍需提高；工序合格率指标未纳入考核；2、成品出厂批次合格率：100%1、虽目标每