TS16949五大手册培训

ISO/TS16949:2009五大手册介绍五大手册内容:1.APQP产品质量先期策划和控制计划2.PPAP生产件批准程序3.FMEA潜在失效模式和效应分析4.MSA测量系统分析5.SPC统计过程控制五大手册（一）APQP产品质量先期策划和控制计划1、APQP定义APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。产品质量先期策划和控制计划•APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。•使产品满足顾客的需要和期望；APQP的益处：1.引导资源，使顾客满意；2.促进对所需更改的早期识别；3.避免晚期更改；4.以最低的成本及时提供优质产品。另外ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。”2、为什么要进行APQP3、APQP核心内容APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施图纸/设计记录BOM表特殊特性清单过程流程图FMEAMSA控制计划作业指导书PPAP样件制造试生产Cpk/Ppk/CmkAPQP包括的活动市场分析APQP反馈评定和纠正01234012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP先期产品质量策划五个阶段4、何时要进行APQP1、新产品开发时，即与顾客签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP；3、生产线的搬迁；4、重新改变工厂的布局；5、材料变更。责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆产品设计和开发◆设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆5、APQP的职责范围6、多方论证小组小组：研发、工程、质量、制造、采购、材料、销售、顾客、供方等。职能：小组成员不是代表他所在的部门，而是代表一个或几个方面的职能。作用：小组的任务是进行产品策划，而不是领导产品策划。组长：有相当的权限，对产品管理者负责同步工程实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法并行工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反馈给设计人员。这样可以大大缩短设计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产小组间的联系与顾客的小组联系，准确理解：——顾客对产品与进度的要求——解决问题——报告新的进展与组织内其他小组联系，以：——资源共享——解决问题反馈、评定和纠正措施输出.减少变差.顾客满意.交付和服务产品设计和开发输出.设计失效模式及后果分析DFMEA.可制造性/装配设计.设计验证.设计评审.样件制造.工程图样.工程规范.材料规范.图样和规范的更改产品和过程确认输出.试生产.测量系统评价.初始过程能研究.生产件批准.生产确认试验.生产控制计划.质量策划认定和管理者支持APQP进度计划表产品设计和开发过程设计和开发计划和确定项目反馈、评定和纠正措施产品和过程确认输入顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程指针产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单BOM初始过程流程图FL特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持计划和确定项目过程设计和开发输出.包装标准.产品/过程/体系评审.过程流程图.场地平面布置图.特性矩阵图.过程失效模式及后果分析.试生产控制计划.过程指导书.MSA计划.包装规范.管理者支持五大手册（二）PPAP生产件批准程序一、什么是PPAP？PPAP--ProductionPartApprovalProcess生产件批准程序生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。二、PPAP的目的PPAP的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。三、PPAP的提供时机新零件或产品提供时对先前提供不一致的产品进行纠正时对设计记录、规格或材料的变更造成产品修正时任何PPAP手册I.3中所提到的要求注：如果有任何有关产品认可的问题，应联络顾客核准相关权责人员四、有效的生产生产件是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如进给量／速度／循环时间／压力／温度)制造的零件用于PPAP的零件应取自有效的生产过程，典型的应是一小时到一个班次的生产，规定的产量至少为300个，除非顾客另有书面规定用多腔冲模、铸模、工具或模型每腔生产的零件都应进行测量和对代表性零件进行试验对散装物料：没有规定零件数目，如果被要求提交样本，必须用一个方式来确认过程的操作是在“稳定状态”。五、PPAP的要求资料设计资料授权的工程变更文件工程校准，需要时DFMEA(当供方有设计责任时过程流程图PFMEA尺寸结果材料、性能测试结果记录初始制程能力研究测量系统分析认可的实验室文件控制计划零件提交保证书外观核准报告散装物料要求清单生产性零件样品标准样品检查辅具顾客特定要求六、提交等级等级一：只向客户提交零件提交保证书(对指定的外观项，还要提交一份外观件批准报告)等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据等级三：向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据等级四：保证书以及顾客所定义的其他要求等级五：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。◆等级三是一般指定的等级，可用于所有的提交，除非客户有其它要求◆对于散装物料只按等级一提交即可文件清单与提交要求对照表1.可销售产品的设计记录-对于专利部件/详细资料-对于所有其它部件/详细资料2.工程更改文件，如果有3.顾客工程批准，如果要求4.设计FMEA（见I.2.4）5.过程流程图6.过程FMEA等级1RRRRRRRR等级2SRSSRRRR等级3SRSSSSSS等级4********等级5RRRRRRRR要求提交等级7.尺寸结果RSS*R8.材料、性能试验结果RSS*R9.初始过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用等级1RRRRSS等级2RRSRSS等级3SSSSSS等级4****S*等级5RRRRRR要求提交等级15.散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)RRR*R16.生产件样品17.标准样品(见I.2.2.17)18.检查辅具S=供方必须指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。等级1RRR等级2SRR等级3SRR等级4***等级5RRR要求提交等级七、客户PPAP的校准状态完全核准：是指该零件满足所有的规范和要求，因此供方要根据客户计划部门的安排按批量发运零件。临时核准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供方在以下情况下，可给予临时批准：已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。已准备了一份顾客同意的临时批准的活动计划。为获得“生产批准”时需再次提交。拒收：是指从批量是品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求，因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。五大手册（三）FMEA潜在失效模式与效应分析一、FMEA的目的FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。二、FMEA发展FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。三、FMEA应用FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。四、FMEA的实施FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。失效模式人机料法环测量失效效应制程FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响那些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解决方案群策群力智能发光群策群力的计划FMEA以过程工程师为主导集合相关的人员生产工程质管采购设备等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。附录G：过程FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统子系统部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等严重度严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论严重度建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致备注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。严重度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。7适中的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的