车间管理与现场改善方法

车间管理与现场改善方法Ⅰ.基本的思考方法1.生产现场所要实现的目标①把现在所需要的东西(良品,已售出的)②按现在所需要的数量③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上100%良品※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的1如何进行现场改善12.降低成本的重要性①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本售价=成本+利润②利润与成本③通过生产方法来改变成本利润=售价-成本要提高利润,必需(1)提高售价…但是由于售价是由市场决定的,所以无法提高(2)降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本利润售价售价成本(1)(2)如何进行现场改善23.浪费的思考方法①浪费的定义②浪费的种类(7种浪费)等待的浪费返工的浪费动作的浪费生产过剩的浪费库存的浪费加工的浪费搬运的浪费浪费的种类③“生产过剩”浪费的恐怖性④效率的思考方法⑤开动率与可动率浪费Non-ValueAddedWork准备工作RealWork工作动作3有附加价值的动作如何进行现场改善Ⅱ.生产方法的两大支柱1.Just-In-Time的生产均衡化生产消除浪费,降低成本1-1使工序流线化4S･P･S新技术生产体系以正确的方法来制造产品机器人物标准作业Takt-Time生产标准在制品Kanban单件流超市PullSystemAndon可动率(Autonomation)自働化如发生异常将自动停止在必要的时候只生产必要数量的必要产品Just-in-time如何进行现场改善①人方面・操多工序作业站立作业→走动作业・员工的多能工化5员工按工序顺序进行多工序处理工序1工序2工序3工序4工序5机器A机器B机器C机器D机器E1111122222333334444455555横向处理多种机操作纵向处理多工序处理员工能够用脚工作学习掌握多技能(训练)如何进行现场改善6②物方面・单件流・同期化，消除孤岛作业如何进行现场改善7③设备方面・实现工序与作业及设备的1:1的对应・设备要能使流程整流化④使批量生产工序变成为小批量化・缩短安排时间・目的:工序流线化如何进行现场改善1-2由必要数量来决定Takt-Time进行生产①Takt-time与标准作业②少人化1-3后拉式①后拉式与后补充生产什么何时多少Kanban作为道具信息指示②Kanban后拉式所使用的道具8PullSystem如何进行现场改善Ⅲ.标准作业1.标准作业是1-1定义通过人与机器的工作的组合搭配,进行最有效生产的方法.①Takt-Time②工作顺序③标准在制品1-2目的A:使生产方法的规则明确这是产品的生产方式、管理的根本,要考虑品质·数量·成本·安全来决定工作方法.B:改善的道具没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善.找出浪费,不合理与不均衡.14如何进行现场改善1-3标准作业与作业标准(标准作业表SOP)作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称.2.标准作业的3要素2-1标准作业的前提(1)以人的动作为中心(2)需是反复性的作业(3)由现场的一线管理人员来作成2-2标准作业的3要素(1)Takt-TimeTakt-Time=一天的工作时间(固定时间:8小时）一天的销售数量(平均每日需要生产数）销售速度:几秒钟生产一个为好Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间）15例如:管理规章,工作说明书,操作规程等如何进行现场改善(2)作业顺序指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.A:B:(3)标准在制品尽量改善使排位改向正方向.尽量使人机分离.标准作业在制品的原则从作业顺序来看（相对于加工顺序）从机器是否能自动送料来看顺方向作业逆向作业能自动送料不能自动送料0個1個0個1個装在机器上的,传送带上的,需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤且反复进行而需要的最少限度的在制品16需要多技能员工如何进行现场改善3.通过标准作业进行改善3-1标准作业的改善顺序①明确改善需求(目标)②仔细观察现状，在表准作业表上表现出来・各工序生产能力表・标准作业组合表・标准作业表③以现状为基础找出问题（发现浪费）④问题对策与防止再发生⑤制作新的标准作业表⑥按①至⑤的步骤无止境地反复很重要标准作业标准作业的改善标准作业的准备设定反复作业作业的指导与训练标准作业发现浪费改善把握问题(现状)17原因追究如何进行现场改善3-2从作业改善到设备改善①作业改善(A)作业步骤、组合的改变(B)物品摆放,作业工具及作业台摆放的改变(C)简单的小工具,滑道,自动弹出,吊具等的安装、改变等(D)改善现有设备②以设备来进行改善的话(A)花钱(B)花时间(C)无法挽回(D)很多时候同成本降低关联不上(作业改善无进展的地方会失败)作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）(1)通过作业组合进行合理化(2)对的内容进行合理化（作业改善）(3)对的内容进行合理化（设备改善）(4)对生产线排位进行合理化18如何进行现场改善3-3改善重点①降低工时STEP1(A)把握现状(测量全体员工的作业时间)T.T人时间ABCDT.T人时间ABCD停线多的生产线停线少的生产线T.T60秒51455843人时间ABCDT.T60秒60606012人时间ABCD(B)测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间(C)把等待时间移给一个人（给D员工)只要改善掉12秒（可消除Ｄ员工的工作）19生产方式改善的推进方法STEP2作业改善方向的确定.以Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ员工的标准作业为基础,进行逐个改善和作业平衡(A)没有走路的浪费吗?(B)作业的不均衡-不合理的姿势,动作-物料的摆放处,作业台的位置(C)手的动作-物料的摆放方法,启动按扭的位置(D)改善-要辨清是压缩了实际作业时间还是平衡了作业.T.T60秒60606012人时间ABCD通过去除浪费,改善12秒20如何进行现场改善STEP3(B)调整成品的库存数量T.T60秒606060时间ABC②降低半成品要认为所有的都是用来买安心的(A)明确必要的东西(标准在制品)与多余的库存.→工序内库存编排新的标准作业(a)均衡化生产指把生产的东西(能卖出的东西)的数量平均化,使种类标准化.(b)缩短转产时间小批量化(c)小批量搬运零碎,多次搬运,水蜘蛛21如何进行现场改善(d)设备稳定化保养(e)品质稳定化提高工序能力(f)其他发生不良要停下来降低人和库存的水位,使问题点显现出来.海面③降低质量的不良(A)实行不良对策・不良,异常发生时,立即停线・在标准作业中加入品质检查,确保品质・改善品质检查作业22问题点问题点问题点问题点问题点问题点如何进行现场改善・拆分检查作业・缩短检查作业・反复问“为什么”・考虑对策、实施・经常跟进（用５W追究根本原因）（B）建立容易掌握原因的体系“单件流”・在相同条件下进行反复作业・不改变生产作业―流线化作业―单件流,顺序生产・加工后马上检查―生产的Lead-Time最理想的是做的人来检查・考虑Pokayoke,用检具来控制④生产能力的增强(A)找出瓶颈工序或瓶颈设备・各工序生产能力表,标准作业组合表・注意机器的动作※明确增值动作,改善要明确需再缩短几秒才行.23如何进行现场改善(B)提高生产能力的方法(a)1分1分切削加工①②③④⑤⑥①下工件②检查③去毛刺④装箱⑤安工件完成时间2分钟(b)①⑤⑥②③④1分完成时间1分30秒（缩短30秒）(c)1分①②③④⑤⑥完成时间1分钟例如:旋转式工作台(C)缩短机器的动作※调整时间,由串行到并行24⑥启动如何进行现场改善改善的着眼点[1]人是瓶颈的时候1.通过作业组合来取得作业平衡2.缩短步行时间3.缩短手工作业时间(含不均衡的)4.将人与机器的作业分离[2]设备是瓶颈的时候1.不要让瓶颈工位闲下来2.将按启动钮的时间提前3.缩小送料行程（快送,切削送料)4.使机器动作叠加起来,看是否能缩短加工以外的时间5.加快快送,快退的速度25如何进行现场改善好的排位的思考方法(A)考虑了流线的排位―有灵活性的排位―可根据变化移动•物的流动•人的流动•信息的流动确保3个流动◎要决定好的排位的留意点1.要能进行标准作业2.操作性要好3.流动中要无停滞4.要能进行少人化5.要有考虑到信息的传递6.要有考虑到搬运7.品质要在工序中早就8.要考虑到保养9.要考虑到安全卫生(注)能够进行标准作业的生产线―即使一个人、两个人也可以生产的生产线.26如何进行现场改善(B)基本排位的案例U字型(逆时针)123６７4８５原材料成品自働化设备的混合排位(流动要由右向左）1211109(注）将人和自働机器的区域分开自働机器机器作业人工作业27如何进行现场改善能进行目视管理的生产线(A)标准作业表的利用(B)Andon的利用(C)生产管理板的利用4.推进改善中的留意点4-1按要素分的思考方法①关于人(a)不要轻易加人(改善的机会)(b)培养员工操多道工序、成为多能工化站式作业→走式作业②关于设备软件上成立的硬件开发(对应方法的设备)(a)不轻言机器能力不足28计划/日计划实绩2587人物设备品质如何进行现场改善(b)制造低成本设备・符合产量的相应的设备・需要的东西一个一个地做,大房间化(消除孤岛作业)・按Takt-Time生产的设备③关于质量(a)不良品会使成本提高10倍(b)流线化生产可提高品质(c)追究根本原因很重要(a)安全比什么都重要(b)制作和遵守标准作业对安全作业很重要4-2综合性思考方法(a)生产的周期时间=加工时间+停滞时间(设备改善）（作业改善）④关于安全29①彻底追求Just-In-Time和Jidoka如何进行现场改善(b)从大批量生产到小批量生产(a)个体的改善②从个体改善到整体的改善(b)生产线的改善(c)提高生产的改善(d)公司的改善=点=线=面=立方体30乱流整流如何进行现场改善③总结(a)改善从观察现场开始(b)要热爱改善(c)事实胜于雄辩，实践是首要改善是细而慢不如粗而快！不动则无成功！31如何进行现场改善Ⅳ.标准作业的制作1.标准作业的再确认标准作业是现场改善的原点,不标准的地方不存在改善.标准作业首先要考虑分开人与机器的工作的,人的作业要变成常常是顶一个人的作业.标准作业是决定为了安全地,廉价地制造好产品的作法.绝对不是以自身为目的.所以不是固定的东西,而总是根据改善及产量增减变化之类而被重新规定的东西1-11-21-332如何进行现场改善2.标准作业的制作制作标准作业也就是由以下的3要素来决定的2-1•Takt-Time•作业顺序•标准在制品以此为顺序,制作以下3个表2-2①各工序生产能力表②标准作业组合表③标准作业表33如何进行现场改善