奥铃工厂新采购订单模式应用

奥铃工厂新物流模式的应用情况汇报奥铃工厂2010年2月26日尊敬的各位领导：大家好！下面我把奥铃工厂新物流模式的应用情况做一下汇报，不足之处，请批评指正。汇报的内容有六个部分：第五部分：新采购订单模式对供应商的要求第二部分：新采购订单模式提出的背景第三部分：采购订单模式现状及存在问题第四部分：新采购订单模式介绍第六部分：案例介绍第一部分：奥铃工厂物流模式介绍第一部分：奥铃工厂物流模式介绍物料供应模式主机厂供应商物流公司直上工位sOB按照时区订单送货供应商上线缓冲区线边库存总装工位根据拉动原则上线B采购到库存sOB供应商线边库存总装工位仓库W按照采购订单送货根据拉动原则按时区配送集货到库存sOB供应商线边库存总装工位仓库W集货中心按采购订单循环取货根据拉动原则按时区配送B集货中心缓存整理发运奥铃工厂实行的是第三方物流管理模式，除了车身、货厢、部分车架、部分涂装件、标准件和C类件，其它所有总装用的零部件均由第三方物流实施仓储和配送。物流配送模式1、物料大类分类定义根据零件的特性（重量、尺寸）、上线包装类型、需求信息发布方式、上线方式，将总装线物料划分为叫配料看板件、排序看板件、箱式看板件和标准件。箱式看板件指使用标准料箱上线、需求量大和通用的零件，采用看板从工位到仓库的拉动式送料方式，看板收集人员及时收取料箱看板后将料箱看板送到仓库，仓库根据看板及时分拣物料并且通过拖车及时将看板所对应的零件种类以及需求的数量送到相应的工位。标准件包括所有的在标准件C类件库内的零件，标准件的配送人员定期进行巡视，配送人员根据标准件的消耗情况及时补充标准件到相应的工位。配料看板件包括所有使用专用容器具和仓库笼，以及部分料箱上线的零件，仓库分拣和配送上线人员根据事先打印好的配料看板信息进行相应零件的分拣并且按时区将零件送到相应的工位。箱式看板件配料看板件标准件排序看板件主要是部分大件，因线旁存放区面积有限，需要排序上线，仓库分拣和配送上线人员根据事先打印好的排序看板信息进行相应零件的分拣并且按需将零件送到相应的工位。排序看板件线旁工位器具分类•EG塑料料箱，尺寸基于欧标托盘选择（1200*1000mm）。•SKU为金属仓储笼，外形尺寸1200*1000*1000mm（长*宽*高）。•FRB流利式货架。•上线专用器具序号料箱编号外尺寸内部可用尺寸1EF3211300*200*115269*169*1022EF4311400*300*115369*269*1023EF4322400*300*220369*269*2074EF6411600*400*115569*369*1025EF6422600*400*220569*369*2076EF6432600*400*325569*369*3127EG3214300*200*148255*155*1308EG4314400*300*148355*255*1309EG4328400*300*280355*255*26210EG6414600*400*148550*355*13011EG6428600*400*280550*355*26212EG8628800*600*280755*555*26513EG104281000*400*280955*355*26514EG125281200*500*2801155*455*265第二部分：新采购订单模式提出的背景一、新采购订单模式提出的背景•随着TPS和7+3订单管理的深入推进，要求零部件既要降低库存、缩短制造周期，又要满足准时化生产。•奥铃工厂生产规模由2008年的12万辆扩大到2009年的24万辆，2010年计划30万辆，生产规模的迅速扩大，零部件需求量也随之增长，而宝供物流库房仓储面积受限；•物流管理改善的需求，在尽可能低的物流总成本下，达到信息同步传递、质量保全、库存最低、交货期最短的目的。二、7+3订单管理模式•7+3订单管理模式指的是：销售分公司提前7天下发后3天的整车入库订单，具体是指：销售分公司在N日上午11点30前下发第N+7、N+8、N+9三天的入库订单到各工厂，各工厂根据该三日入库订单组织生产、入库，如下图示：N+1N+2N+3N+4N+5N+6N+7NN+8N+911:30前销售分公司提报N+7、N+8、N+9三日订单至工厂制造部提前7天锁定3天三、订单分类及交货期设定分类定义订单模式交货期（提报订单的次日起计算）常规订单有资源，在《常规订单资源明细表》以内的订单。7+37-9天有资源的特殊订单有资源，但不在《常规订单资源明细表》以内的订单。12+112天无资源的特殊订单无资源但与现有产品资源的配置差异较小，需以文字形式明确状态要求的订单，如：特殊颜色等。日订单单独商定四、采购订单作业流程图奥铃工厂采购订单作业流程图会签批准审定王军民朱油福第1页，共1页标准化审核编制编号：臧家博物流管理科生效日期：1、流程图输入/输出订单推进科市场订单是否能够按时排产R1是否否计划下达及接收R1吕典刚、栾金海、张明志总装装配运输及接收分拣、排序、配送内控点；N日下午15：00前锁定并在CMMP中提交三日订单销售分公司内控点；N日上午11：30之前下发三日订单是否有问题R1内控点；N日上午15：00之前处理并反馈三日订单内控点；N日上午完成N+5\N+6\N+7日供应商系数轮换，下午15：00通过CMMP向SRM分解发布三日订单内控点；N+1日上午9：00前向采购业务主管反馈存在问题内控点；N+1日上午10：00前反馈三日订单存在问题是内控点；N+1日上午11：30锁定N+5日排产计划，在晚上20：00前锁定N+6、N+7日排产计划内控点；N+1日上午11：30和晚上20：00前通过CMMP向SRM分析提交N+5与N+6\N+7日直上工位和日订单内控点；N+1日12：30和晚上21：00后在SRM上N+5和N+6\N+7日直上工位订单11供货13根据看板分拣、排序、配送至总装线02转发并组织评审三日订单03排查资源、台套、配色04锁定三日订单内控点；N日上午11：30之前转发三日订单05分解、发布三日订单06反馈存在问题并备货07汇总反馈三日订单存在问题08锁定三日排产计划09分析、发布三日采购订单10接收订单12收货仓储01下发7+3订单技术中心工艺科采购部供应商第三方物流第三部分：采购订单模式现状及存在问题库存+三日订单补货式后补充式特殊订单式直上工位（实际为日订单）采购零部件订单模式1、现采购零部件订单模式•现采购订单模式：现采购订单有4种模式：直上工位（实际为日订单）、后补充式、库存+三日订单补货、特殊订单；•库存策略是每家供应商按照上述合适的采购订单模式供货并建立库存。2.现采购订单模式存在问题•直上工位（日供货）模式送验看板的生成依据的是总装的配料看板，信息滞后。•零部件的供应商系数轮换，是每日一轮换，结果是，三日订单发布当天，多家供货的供应商不知道自己的零部件用多少，信息滞后。•除了直上工位（实际为日订单）供应商外，能够满足7+3订单规则的供应商，也按照补货方式供货，造成库存较大。•按照该采购订单模式和库存策略实施后，造成一个图号多家供货的则建立多份库存，致使出现以下问题：库存较大、积压风险加大、仓储拥挤、物流不畅、不能做到先进先出，库房管理难度加大。第四部分：新采购订单模式介绍1、新采购订单模式简述•新采购订单模式是建立在一个图号设一个模式库存策略的基础上的，采购订单有以下9种：：直上工位式、日订单式、安全库存+日订单式、三日订单式、安全库存+三日订单式、库存+三日订单补货式、箱式看板、后补充式、特殊订单式九种。日订单安全库存+日订单三日订单安全库存+三日订单库存+三日订单补货式后补充式箱式看板特殊订单式直上工位采购零部件订单模式1.1直上工位式1）供应商按照送验看板的时间提前总装1个时区先送至缓冲区，然后配送上线；2）适应范围：•诸城属地供应商逐步实施直上工位供货模式；•距离一百公里之内的非诸城属地供应商亦逐步推行直上工位送货模式；•在诸城属地有中转库的供应商将逐步过渡为直上工位式供货模式（奥铃工厂原则上不支持供应商在诸城建立周转库，指定诸城宝供福田物流有限公司为奥铃工厂的第三方物流）；3）条件具备时物流公司研究使用循环取货配送模式。4）送验看板的厂家按照供应商轮换的结果进行供货厂家的匹配。5）生成时区送验看板通过SRM系统进行发布。（供应商按照时区送货）1.2日订单式、安全库存+日订单式1）按照日生产计划生成送验看板，送验看板的到货时间提前总装日计划一天，供应商的供货周期为一天。2）适用范围：•一百公里内、未推行直上工位的供应商，采用日订单模式•距离一百公里至六百公里供货周期为1天有条件的供应商，采用安全库存+日订单式供货，即在厂内第三方物流库内设定n天用量的安全库存（可自行配置，报批后执行），取消订货点和最高库存，实现按日订单准时供货有效降低库存。3）安全库存只作为数量上的储备，实物状态按照先进先出的物流原则控制。4）安全库存=日均用量*天数，天数由采购科业务员根据淡旺季情况自行设置，报批后执行。5）按照供应商轮换的结果进行供货厂家的匹配，生成送验看板通过SRM系统进行发布。1.3三日订单式、安全库存+三日订单式1）按照锁定的三日订单生成送验看板，此类模式供应商的供货周期为四天。2）适用范围：•距离工厂100-600公里内的部分供应商;•能够满足7+3订单模式的供应商。3）安全库存=日均用量*天数，天数视情况由采购科业务员根据实际情况自行设置，报批后执行。4）送验看板的到货时间为第N+4日。5）按照供应商轮换结果进行厂家的匹配，生成送验看板通过SRM系统进行发布。1.4库存+三日订单补货式1）设置标准库存并建立库存后，按三日订单数量在供货周期内具体组织补货，以确保正常生产；2）此种模式针对发动机等部分大件而设置的，结合实际供货周期按厂家分不同的策略组织实施库存+三日订单补货式供货；3）发动机标准库存根据实际运行情况每月报批后将做动态调整，系统实现手动修正功能；4）标准库存=日均用量*天数，天数根据供货周期等视情况由采购科业务员自行设置，报批后执行。5）补货量计算公式：补货量=三日订单需求量+（标准库存-当前库存）6）送验看板的到货时间，按照设定的供应商供货周期进行计算到货日期。7）根据供应商轮换结果进行供应商厂家匹配，生成送验看板后通过SRM系统发布。1.5后补充式1）后补充式：将库存当量设置为安全库存、订货点库存、最高库存，当实际库存低于订货点时，信息系统就发出订货指令。2）适用范围：后补充式适用于供货周期大于4天的供应商。3）库存当量的设置原则：库存当量的设置不再按照“零件图号+厂家代号”设置（但该模式保留），只对“零件图号”进行上限（最高库存）、订货点、下限（安全库存）、经济批量的设置。•说明：经济批量根据采购业务需要按物料的最小包装数量倍数进行设置，同时对设有经济批量的每种零部件相应增加经济批量的启用、停用标识。4）补货量的计算公式：•a、安全库存当前库存=订货点时：补货量=最高库存-当前库存；•b、当前库存=安全库存时：补货量=最高库存-当前库存+安全库存-当前库存；•对启用了经济批量的物料，系统需要对计算出的补货量与经济批量进行比较，如果：•补货量经济批量时，按补货量生成；补货量经济批量时，按经济批量生成。5）订货点设定•a、订货点数量按以下公式计算：R=D×T+安全库存（R表示订货点，D表示日均需求量，T表示供货周期）•b、日均需求量D依据月度生产计划中各产品资源明细表中每种物料按BOM分解需求总量除以月度计划生产天数计算而得。即：D=月度计划需求总量/月度计划生产天数；•c、订单计划和淡旺季变化情况的波动系数，在供货周期设置中予以考虑。6）安全库存=（路途延迟天数+3*产量波动系数0.7）*D7）库存当量的调整：后补充式供货库存当量每月动态调整一次，每月末报批调整下月的库存当量。8）根据供应商轮换结果进行供应商厂家匹配，生成送验看板后通过SRM系统发布。1.6特殊订单式1）此类供货模式针对特殊订单、配