钻孔桩钢筋笼制作及安装技术交底

新建向塘至莆田铁路JX-4A标工程建宁车站扶壁式挡墙钻孔桩钢筋笼制作及吊装技术交底二O一二年二月施工技术交底记录项目名称：新建铁路向莆线三江镇至福州段站前工程编号：工程名称站场构筑物工程里程DK225＋592～DK227＋429图号向莆施图（站）修06-01工程部位DK226＋565～DK226＋773建宁车站基本站台扶壁式挡墙钻孔灌注桩钢筋笼制作及吊装施工技术交底一、工程概况1、钢筋笼钢筋布置情况钢筋笼钢筋布置情况详见附图。钻孔灌注桩的所有钢筋均采用HPB235钢筋。桩身竖向主筋为N1（φ20钢筋），主筋净保护层厚度采用70㎜。N2为加强箍筋，钢筋类型及规格同主筋N1。N3为箍筋，采用HPB235φ10钢筋。N4（φ16钢筋）为定位钢筋（耳环），每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强箍筋N2周围。2、各节桩基础长度及钢筋笼材料用量表钻孔灌注桩钢筋笼各节长度及材料用量表节号根数单根桩长（m）各节单根桩（桩径1.0m）材料用量表钢筋编号钢筋种类直径（㎜）长度（m）根数（根）总长度（m）每米重量（㎏／m）总重量（㎏）第一节921N1HPB235φ2022.05732705.8242.4701743.385第二节9N2HPB235φ202.6121128.7322.47070.968第六节9N3HPB235φ10386.1631386.1630.617238.263N4HPB235φ160.5204422.8801.57836.105第三节915N1HPB235φ2016.05732513.8242.4701269.145第四节9N2HPB235φ202.612820.8962.47051.613第五节9N3HPB235φ10304.2091304.2090.617187.697第七节9N4HPB235φ160.5203216.6401.57826.2589N1HPB235φ2010.05732321.8242.470794.905第八节9N2HPB235φ202.612513.0602.47032.258第九节9N3HPB235φ10222.2551222.2550.617137.131N4HPB235φ160.5202010.4001.57816.411上表中钢筋数量未计搭接及损耗数量。二、钢筋笼的制作钢筋笼在硬化后的钢筋加工场分段制作，制作完成后由平板车运至现场焊接组装成型。1、钢筋笼的钢筋组成钻孔灌注桩的所有钢筋均采用HPB235钢筋。桩身竖向主筋为N1（φ20），主筋环向间距为16.485㎝（中至中），每个钢筋笼共32根N1通长主筋（2根为一束），长度见钢筋笼材料数量表，主筋净保护层厚度采用70㎜。主筋N1上端的弯钩宜在未成型前弯成，避免以后弯钩困难，如下图所示：主筋N1端部弯钩示意图N2为加强箍筋，半径为40㎝，类型及规格同主筋N1。桩基加强箍筋N2直径同主筋N1，设在主筋内侧，第一道距承台底40㎝，最下一道设于钢筋底面以上10㎝处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部，其零数可在最下两段内调整，但其间距≥1.5m且≤2.5m，自身搭接部分采用双面焊，双面焊长度为5倍钢筋直径，即5*2㎝=10㎝。N3为箍筋，半径43.5㎝，采用HPB235φ10钢筋。承台底（桩顶往下10㎝）以上0.9m及承台底以下9m间距为0.1m，其余位置间距为0.2m。N4（φ16钢筋）为定位钢筋（耳环），每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强箍筋N2周围。钢筋详细布置见附图。2、钢筋笼分段制作桩长为9.0m的钢筋笼可一次加工成型。桩长为15.0m（分2段）和21.0m（分3段）钢筋笼在钢筋加工场分段制作，分段制作完成后，由平板车运输至现场边下放边连接。主筋N1在制作前必须调直，没有局部的弯折。主筋尽量采用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面的接头数不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于70㎝（35d）。3、钢筋笼成型钢筋笼成型可采用下列两种方法（1）卡板成型：两块半圆形木板制成卡板，按主筋设计位置在其上凿成凹槽，每隔3m左右放卡板一块，将主筋置于凹槽内绑好，按规定位置焊上箍筋，卸下卡板即成。（2）箍筋成型：在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊（或绑扎）其它箍筋及加强箍筋。无论采取哪种成型方式，制作成型的第一节钢筋笼都应报质检工程师和监理验收合格后方可大规模加工制作。为保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处做出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋笼上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下两节标记互相重合。4、钢筋笼焊接（1）采用焊接电流为130～180A，焊条型号为E4303，焊接时严格控制电流，不得烧伤钢筋。（2）每批钢筋正式焊接之前，参与焊接的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验室质量检验合格后方可按确定的焊接参数正成批生产。调节好电流大小，防止主筋咬边或烧伤，合格后才能进行正式焊接。（3）钢筋焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的200个接头为一批（不足200个也按一批计）检验一次，送一组（3根）到试验室进行焊接接头力学性能检验。（4）每段钢筋笼内的主筋焊接接头及加强筋N2均采用双面搭接焊，钢筋笼主筋为直径20㎜钢筋，搭接长度不小于10㎜（5d）；分段制作钢筋笼之间的焊接采用单面搭接焊，直径20㎜钢筋搭接长度为20㎜（10d）；主筋与箍筋相交点应点焊。（5）所有焊接钢筋的搭接端部应预先弯向一侧，弯折角度不大于4°，保证焊接后钢筋同心，使两接合钢筋轴线一致，肋在同一条直线上（且不被焊伤），钢筋笼主筋先卡在加强筋上，整根钢筋调理顺直后才能焊接，以保证主筋的顺直。主筋N1及加强筋N2的焊接搭接接头构造如下图所示：双面搭接焊接头构造图单面搭接焊接头构造图（6）焊接过程中必须敲掉焊渣。（7）同一断面焊接钢筋数量不能超过总量的一半，每个钢筋笼主筋数量为32根，同一个断面不能超过16个焊接接头。（8）焊缝要饱满，焊缝宽度、厚度要满足以下要求：焊缝宽度、厚度示意图焊缝宽度b≥16㎜（0.8d，d为主筋N1直径）焊缝厚度s≥6㎜（0.3d，d为主筋N1直径）（9）焊接部位不能有夹渣、气泡，纹路清晰一致。（10）焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。（11）加强箍筋N2的制作，钢筋笼的制作要采用符合设计尺寸的统一钢筋模具，模具的试制品经监理检验合格后，才能大规模生产。（12）加强箍筋与主筋连接全部焊接，箍筋与主筋之间采用扎丝绑扎，绑扎位置为梅花形布置，绑扎方向为左右交错。（13）焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐，宜用加强箍筋全部封住不露头。使混凝土导管及吸管能顺利升降，防止与钢筋拢卡挂。钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成，避免以后弯钩困难。（14）钢筋接头外观应符合下列要求：①用小锤敲击时，钢筋与基本刚才发出同样的清脆声。②接头焊缝表面平顺，无缺口、裂纹、烧伤和较大的金属焊瘤和其它缺陷。6、钢筋保护层控制主筋净保护层厚度采用70㎜，通过钢筋骨架外侧焊接耳筋和保护层垫块保证来控制保护层厚度，并使钢筋笼在桩孔中处于居中的状态（周边钢筋保护层的均匀）。（1）N4（φ16钢筋）为定位钢筋（耳环），每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强箍筋N2周围。（2）保护层混凝土垫块（采用C35混凝土制成）靠孔壁一面做成圆弧形，坚向每隔2米左右布置一道，每道沿圆周对称布置四块，且不得少于4个／平方米。7、钢筋笼及半成品的存放钢筋笼的存放场地必须平整、干燥。加工成型的钢筋笼及半成品存放时离地面30㎝，下方放置3根（两端及中间各1根）枕木并调平，防止钢筋笼变形，表面用彩条布覆盖，防止生锈或沾上泥土。如因存放时间过长发生生锈，在钢筋笼安装前要除锈。三、钢筋笼吊装及就位1、钢筋笼采利用吊机安装，为加快进度工程，减少桩底沉淀厚度，以整体一次安设为宜。2、钢筋笼顶端应根据护筒顶标高设置吊筋。3、起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，采用两点起吊法，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处。4、吊入钢筋笼时应对准孔位轻放，慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，不可高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼吊装下放时，应与孔壁保持设计70㎜保护层距离。5、下放过程中，时刻注意观察孔内水位变化情况，如发现异常现象，马上停止下放，检查是否塌孔；下放过程中在接地筋上做好标记，钢筋笼下放至设计标高后在接地筋上做好标记，6、钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，单面焊搭接长度不小于20㎝。并根据做好的标记要使上下节轴线在同一直线上。7、钢筋笼入孔后，要用4根20钢筋将其与钢护筒焊接，使之牢固定位，或与灌注平台连成整体，以防止在灌注混凝土过程中钢筋笼下落或被混凝土顶托上升。8、钢筋笼下放至设计标高后，检查钢筋笼中心是否偏位，使之满足规范要求，钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差±5cm，并应使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。四、钢筋笼声测管预埋1、施工时每根桩按照等边三角形布置40号钢管（外径48㎜，内径42㎜）作为声测管用于无损检测。2、声测管应预先固定在钢筋笼内，用点焊或铁丝绑扎的方法固定在架立筋内侧，铁丝绑扎的间距不大于2m；为了保证声测管的相互平行，可以在声测管间点焊三角形钢筋架支撑。3、声测管一直埋到桩底，下端应封闭、上端应加盖、管内无异物；声测管采用套筒连接、连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶或地面100㎜以上，且各声测管管口高度应一致。五、质量保证措施及施工注意事项1、桩身主筋与加强箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。2、桩基钢筋笼分段插入桩孔中，接头数量及位置应满足本交底要求。3、越过桩顶的承台钢筋不得截断，距离扶壁式挡墙底面5㎝处设置一层E10定型带肋钢筋网，网孔尺寸为150㎜×150㎜。4、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注桩前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土不能紧随在钢筋笼放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔桩的完整性，包括孔底松散物的出现，重新报质检工程师及专业监理工程师检查验收。灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。5、柱骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。应在骨架外侧设置耳筋控制保护层厚度，其间距竖向为2.0m，沿桩周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。桩纵筋需要接长时，按受拉钢筋要求，搭接长度不小于70㎝（35d，d为钢筋直径）。6、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置±20㎜；骨架端高程±20㎜，骨架底面高程±50㎜。7、钢筋骨架质量验收项目及允许偏差如下表所示：验收项目允许偏差检验方法1桩身钢筋规格、数量、连接方式及骨架形式符合设计要求尺量2挖（钻）孔桩钢筋骨架基础允许偏差（mm）钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量骨架直径±20尺量主钢筋间距±10尺量加强筋间距±20尺量箍筋、螺旋筋间距±20尺量骨架垂直度骨架长度1%尺量六、安全及文明施工措施1、施工人员均戴安全帽、系安全带、穿胶鞋。2、钢筋加工棚内氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放，氧气瓶和乙炔瓶工作间距不应少于5米。3、所使用的机械设备如切割机、电焊机、起吊设备等都应显著位置悬挂操作规程牌，规程牌标明操作方法、保养要求，安全注意事项及特殊要求等。4、确保工地临时用电安全措施⑴、临时用电工