安定化生产：设备的安定

安定化生產-設備的安定1一、不要為設備而生產傳統“稼動率”：稼動時間機器設備負荷時間(稼動時間=負荷時間-換模、換刀具、故障、調整時間)NPS“稼動率”：市場需要量機器設備在“無”換模、換刀具、故障、調整損失時間下的最大負荷時間2二、可動率才重要可動率：該段時間內實際可運轉的時間需要使用設備的負荷時間可動率目標值：100%造成機器設備損失時間原因：―故障的損失―換模調整的損失―瞬間停機的損失―速度的損失―不良的損失―開機的損失3三、錯誤的維修觀念只有修理，沒有保全稼動率與可動率沒有區別沒有救火的觀念只有單兵作戰，沒有團隊精神作業員歸操作，維護員歸維護迷信高速度的機器設備4四、全員生產保全保養≠保全保全＝保證、保持機器設備於安全、安定的狀態對象＝全員參與全員生產保全可依四種保全手段達成―預防保全：預防故障的發生―改良保全：沒有故障或改良成容易保全―保全預防：一間始即導入不需保全的設備設計―事後保全：一有故障發生，即刻修理5五、自主保全可分為七階段，上司要確認每階段確實做好才能往下一階段進行―階段一：清掃點檢清掃為點檢之母，點檢為不良發現之母―階段二：源頭對策主要重點為污染的發生源頭要徹底根除、污染的範圍要最小限化（局部化、極小化）、要改善成容易清掃的方式、要改成容易點檢的方式―階段三：基準作成6五、自主保全―階段四：總體點檢重點1：學習對自己設備的機能、構造徹底了解重點2：先做測驗確定瞭解，再實際到設備試做點檢重點3：新發現的不良部位要改正過來重點4：徹底的進行目視管理―階段五：自主點檢7五、自主保全―階段六：維持管理＝〝標準化活動〞建立各種現塲管理項目的標準化，維持管理的完全系統化•清掃給油點檢基準•現塲的物流基準•資料記錄的標準化•模具、治具、工具管理基準―階段七：徹底實施8六、故障是故意的障礙分類―機能停止型故障―機能退化型故障―影響性:機能退化型故障機能停止型故障9七、邁向零故障―對策一：整備基本條件―對策二：遵守使用條件―對策三：劣化的復元―對策四：改善設計上的弱點―對策五：提昇運轉者及保全者能力10八、減少瞬間停機發生理由―理由一：損失難以察覺―理由二：處置的方法不佳―對策三：現塲的調查、觀察不落實減少瞬間停機發生步驟―步驟一：損失的明確化―步驟二：微缺陷的處置―步驟三：現象的解析―步驟四：找出不良原因、部位並加以處置―步驟五：最適條件的檢討Thanks!