化工行业安全事故案例分析_2

七月份安全培训事故案例分析大连再遭化工之痛事故频发大连再遭“化工之痛”：中石油大连化工事故频发8月29日上午10时零6分，位于大连市甘井子区的中石油大连石化分公司（以下简称“大连石化”）875号柴油罐突然发生着火事故，中石油集团官网发布的消息显示，罐内储存柴油约800吨，此外，事故罐区内还有三台油罐存有柴油。据现场知情人士称，事故原因可能源于工作人员操作失误.公安部已调集65台消防车、组织296名消防官兵全力救援。2月23无锡化工厂事故精细化工厂事故河南洛阳偃师市化工厂爆炸事故图片全国安全总体形势2016年1-8月全国发生生产安全事故33472起、死亡和下落不明19762人，按照可比口径（下同）同比分别下降8.2%和5.1%。其中，发生特别重大事故1起，死亡35人，同比减少2起、177人，分别下降66.7%和83.5%；发生重大事故22起、死亡和下落不明313人，同比减少2起、6人，分别下降8.3%和1.9%；发生较大事故456起、死亡1783人，同比分别下降4.0%和3.2%。全国化工行业安全形式近些年来,我国石化行业安全形势堪忧,无论是国有企业,还是非公有制企业,均存在着严重的安全隐患,劳动力安全投入缺乏,设备年久失修,重大安全隐患长期无法得到处理。因此,要求石化企业及政府部门应认清这一形势,明确化工行业安全管理的重要性,树立以人为本的观念,制定完善的安全管理措施,切实提高该行业的安全管理水平,保障群众的生命财产安全。2017年重大事故4月9日22时30分，河北承德市兴隆县，天利海香精香料有限公司水解釜爆裂，甲醇泄漏引发火灾，造成4人死亡、3人重伤。5月23日15时9分，上海市青浦区，上海焦耳蜡业有限公司发生爆炸事故，造成3人死亡。6月5日15时58分，山东潍坊市潍城区，华浩农化有限公司在维修设备过程中，1人坠入氨基酸罐中，另2人在施救过程中也坠入罐中，事故共造成3人死亡。6月12日9时30分，甘肃天水市，天水利鑫石化有限公司1人到沥青空罐内取工具时中毒晕倒，后有3人在施救过程中陆续中毒晕倒，事故共造成3人死亡、1人受伤。6月15日10时24分，河北石家庄市循环化工园区，中石化第十建设有限公司在检修石炼化分公司三催化脱硫脱硝吸收塔作业过程中发生火灾事故，造成4人死亡。7月13日13时，山东菏泽市郓城县，黄集乡一化工生产作坊1人进入反应釜内发生窒息，另2人先后进入反应釜内进行施救时也发生窒息，事故共造成3人死亡。9月18日，青海西宁市甘河工业园区，盐湖海纳化工有限公司收尘装置发生疑似电石渣闪爆事故，造成7人死亡和下落不明。化工企业发生事故的主要原因一、生产工艺本身具有危险性化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、变换气、精炼气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。二、发展过快、未按要求进行设计建设近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，没有充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。三、企业管理不善，安全生产无保障化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。但是由于“安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。化工企业发生事故的主要原因四、设备技术状况差，失修严重化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。五、员工素质差，违章违纪现象严重企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。六、组织制度不落实由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。其主要表现：a、安全网络未健立；b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵；c、各部门、各类人员安全责任制未落实；d、生产操作岗位安全规程不完善。机修、电工检维修中不安全因素引发的事故案例机修氧气瓶压脚事故案例分析【事故经过】2007年3月16日5时，联合装置车间，P017、P018、P016等区域已出现火焰。值班人员立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等紧急停工处理措施，同时安排催化、焦化降量循环。因P017、P018、P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，两名职工随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。消防队接到火警后，迅速赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V002、V003等重点部位进行冷却保护，对地面流淌火进行阻截，防止火灾进一步扩大和蔓延。厂调度台接到联合装置车间火警报告后，立即按程序启动火灾事故应急预案。相关人员及时赶到，一起组织指挥进一步的生产处理、生产调整、灭火扑救等一系列的应急救援工作。大约过了50分钟，火灾被全部扑灭。（一）、直接原因：P017入口短节法兰面腐蚀泄漏，260℃的蜡油喷出产生大量气雾，当蜡油喷到相临高温设备等裸露部位后发生着火。在着火过程中，P017入口短节法兰的燃烧火焰又将泵出口法兰密封烧坏泄漏，高压蜡油喷出着火。（二）、间接原因：炼油厂自2005年加工高硫高酸油以来，尽管采取了材质升级、在线检测、工艺处理等一系列技术管理措施，但对高硫高酸的腐蚀规律、特点和部位仍然认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位。【吸取教训】一、提高对生产工艺、物料危险性的认识。（本次事故中炼油厂对炼制高硫高酸油危险性和高硫高酸油腐蚀规律、特点和部位认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位）。二、加强设备管理：1、重视压力容器年度检查和压力管道在线检验工作，重点放在高温、高压、易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质的设备和管道、法兰面和螺纹连接件、阀门密封、管件弯头、三通、异径管等易腐蚀部位，对易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质管线要标明输送的介质名称及输送方向；2、重视常压储罐的外部检查工作，重点检查罐顶和罐壁变形、腐蚀情况，罐底边缘板及外角焊缝腐蚀情况，阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件使用情况，储罐附件完好情况，做好静电接地电阻测试工作，检查静电接地线是否符合设计规范、有无腐蚀生锈和断开现象；【吸取教训】3、要加强对高温法兰、测速孔板、引压管线、分析取样管线等流变部位及空冷器出、入口部位的定期检查和巡检工作，检查压力表接管、倒淋接管等部位安装、材质是否符合设计规范；【吸取教训】4、加强转动设备的管理工作，做好重点设备的特护包机、运行管理、检维修维护保养管理、设备的动静密封、润滑管理、冷却水及各种设备附件完好状况及设计是否存在缺陷；5、要加强对高温、易燃易爆介质设备和管道、相邻设备和管道保温的检查维护工作，避免高温部件直接裸露。3、4、各单位要加强对生产区域可燃气体报警仪、火灾报警仪等安全检测报警设施的管理，凡是生产现场出现报警异常信号，岗位操作人员必须到现场进行检查确认处理，不得未经检查确认，随意消除报警信号；同时要对可燃气体报警仪、火灾报警仪的布点及安装位置是否符合标准及完好情况进行一次检查，确保安装率、使用率、完好率达到要求。5、各单位要加强对工艺生产装置的巡检管理，切实提高巡检质量，特别对关键装置、重点部位和薄弱环节要强制推行无间断电子巡检制度，以确保及时发现和处理问题，将事故消灭在萌芽状态。案例一：2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染事件。案例二：吉林石化分公司12.30”爆炸事故。从业人员违反操作规程引发的事故案例一2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸事故。【事故经过】2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，替休假内操顶岗操作的二班班长徐某组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150℃量程上限。11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。【事故经过】13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。5次较大爆炸，造成装置内2个塔、12个罐及部分管线、罐区围堰破损，大量物料除爆炸燃烧外，部分物料在短时间内通过装置周围的雨排水口和清净下水井由东10号线进入松花江，引发了重大水污染事件。【事故原因】1.爆炸事故的直接原因是：硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸气阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。2.爆炸事故的主要原因是：中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司及双苯厂对安全生产管理重视不够、对存在的安全隐患整改不力，安全生产管理制度存在漏洞，劳动组织管理存在缺陷。3.污染事件的直接原因是：双苯厂没有事故状态下防止受污染的清净下水流入松花江的措施，爆炸事故发生后，未能及时采取有效措施，防止泄漏出来的部分物料和循环水及抢救事故现场消防水与残余物料的混合物流入松花江。【事故原因】4.污染事件的主要原因：一是吉化分公司及双苯厂对可能发生的事故会引发松花江水污染问题没有进行深入研究，有关应急预案有重大缺失。二是吉林市事故应急救援指挥部对水污染估计不足，重视不够，未提出防控措施和要求。三是中国石油天然气集团公司和股份公司对环境保护工作重视不够，对吉化分公司环保工作中存在的问题失察，对水污染估计不足，重视不够，未能及时督促采取措施。四是吉林市环保局没有及时向事故应急救援指挥部建议采取措施。五是吉林省环保局对水污染问题重视不够，没有按照有关规定全面、准确地报告水污染程度。六是环保总局在事件初期对可能产生的严重后果估计不足，重视不够，没有及时提出妥善处置意见。【事故责任追究】给予12名事故责任人做出党纪、政纪处理。其中：1.王芳，吉化分公司双苯厂厂长助理、苯胺二车间主任，对事故的发生负有主要责任。给予行政撤职、党内严重警告处分。2.申东明，吉化分公司双苯厂厂长，对事故和水污染事件发生负有主要责任。给予行政撤职、党内严重警告处分。3.于力，吉化分公司董事长、总经理、党委书记，吉林市委常委，对事故和事件的发生负有主要领导责任。给予行政撤职、撤销党内职务