砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施

麻面、蜂窝的产生1混凝土蜂窝、麻面混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。1.1产生原因（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。1.2预防措施（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。1.3处理方法（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。2混凝土孔洞混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。2.1产生原因（1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。（2）混凝土构件内的钢筋密集，石子粒径大。（3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器的振捣半径。（4）混凝土投料前，砂石料中含泥块等杂物未清理干净。2.2预防措施（1）混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。（2）混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用；对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。（3）混凝土要分层下料浇筑，浇筑分层厚度要控制好，不能超过振捣器的振捣半径，且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm，使上下层结合成一体。（4）混凝土投料前，要仔细检验砂石料质量，保证砂石料中不含泥块等杂物。2.3处理方法先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉，用冲毛机冲洗，然后支模，用比原标号高一级的细石混凝土浇筑。混凝土振捣后，适时浇水养护，达到设计强度后，进行修复平整。3混凝土露筋混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面。混凝土露筋会使钢筋直接与空气接触，加速钢筋的锈蚀，影响混凝土结构耐久性；同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度，降低构件的承载能力。3.1产生原因（1）绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位，使钢筋紧贴模板。（2）混凝土构件断面小，且钢筋密集，石子粒径偏大，致使混凝土难以下落。（3）木模板湿润不够，吸水过多造成混凝土掉角、掉块。（4）保护层部位的混凝土漏振或振捣不密实。3.2预防措施（1）钢筋绑扎时将垫块垫好，模板加固完成后，再仔细检查一遍，防止垫块漏放或固定不牢靠。（2）根据构件内钢筋的疏密程度，确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。（3）混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润，且支模要牢固。（4）保护层部位的混凝土要特别注意振捣，防止出现漏振或振捣不密实。3.3处理方法清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。4、混凝土裂缝混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。4.1产生原因混凝土由于温度、湿度变化，地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。4.2预防措施（1）混凝土浇筑完后，要适时进行覆盖和浇水养护。（2）大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。（3）模板支撑下的地基要夯实，较重构件支撑下面要铺跳板，要保证支撑的稳定性。（4）拆模要按规范要求，避免过早拆模。4.3处理方法沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟，将此处的灰渣清除干净，用冲毛机冲洗后，用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。5、混凝土夹渣层混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物，将混凝土分隔成几个不相连接的部分。5.1产生原因混凝土分层、分段施工时，要留施工缝，施工缝处混凝土在继续浇筑前，木屑、灰渣等杂物未清除干净，形成夹渣层。5.2预防措施（1）施工缝按规范要求凿毛处理后，将施工缝处木屑、灰渣、石子等杂物清除，并用冲毛机冲洗干净。（2）混凝土底部要设清除口，以保证浇筑混凝土前，通过清除口，清除干净底部杂物。蜂窝麻面现象描述及防治措施蜂窝描述：混凝土结构局部出现疏松、松散脱落，形成类蜂窝空洞。形成原因：(1)混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料高度过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治措施：（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。麻面描述：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。形成原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。防治措施：（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。蜂窝：1、混泥土配合比不当，或砂石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。2、混泥土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。3、混泥土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。4、混泥土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混泥土，振捣时间不够，或下料与振捣为很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。5、模板缝稀未堵严，振捣时有水泥浆大量留失，或模板未支牢，振捣混泥土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。6、结构构建截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。麻面：1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混泥土表面被粘坏。2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构建表面的水分被吸去，使混泥土失水过多。3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混泥土表面与模板粘结，造成麻面。5、混泥土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面行成麻点。6、拆模过早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也会产生麻面关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法一、麻面1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3、预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。4、处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。二、蜂窝1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2、原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。3、预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。4、治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。1、麻面：麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5㎜。[原因分析]⑴、砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。⑵、砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。⑶、砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。⑷、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，砼振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在砼与模板之间。⑸、新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。[预防措施]⑴、砼搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟⑵、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。⑶、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。⑷、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。⑸、浇筑砼时，无论那种模型，