路面基层、底基层施工方案[1]

11、编制依据2、工程概况2.4主要工程量3、施工准备阶段3.1准备工作（1）、完成路面底基层、基层施工所需的一切设备进场，组织相关人员进驻，完善实验设备，满足日常检测和送检取样，并进一步完善临时设施的建设；（2）、为了确保路面底基层、基层轴线、高程准确，加密测量导线点、高程点，并经过多次复测，成果得到监理工程师及分指挥部工程办的认可；（3）、按规范规定完成水泥，级配碎石,水泥稳定碎石等主要材料的常规性检测试验及混合料的配合比设计，所有试验结果报总监办及中心试验室批准，不合格的材料严禁进入施工现场；（4）、在铺筑级配碎石底基层之前，应将完工并验收合格的路基面上的浮土、杂物全部清除，并用洒水车适量地洒水；（5）、放样数据的报审与现场落实。施工放样数据包括路槽宽度、里程桩号、顶面标高、平整度、纵横坡及曲线要素等；（6）、试验路段的施工。在道路的单幅车道上，经工程师同意按级配料设计试验认可的配合比和批准的施工方案，修筑一条长度不少于200米的试验路段。通过试验检验设备能否满足备料、摊铺和压实的施工需要；并通过试验测试级配料的干密度、含水量，得到级配料在最佳含水量时的松铺系数，压实遍数，压实程序的施工工艺，检验施工进度计划的合理性，并在此基础上根据实际情况进一步调整施工进度计划，使其更合理、更科学。试验路段2的铺筑、检测等一系列工作都应在监理工程师监督指导下进行，施工设备和施工工艺的改变，应通过工程师审定。试验路段的试验结果应达到设计规定并取得监理工程师的批准后，才能用于指导施工，如果经检测试验路段不合格，应分析原因，修正施工组织设计，并重新铺筑;第二章级配碎石底基层施工工艺1、施工程序路基验收按设计配合比集中拌合级配料（闷料＞24h）自卸车运料摊铺试验摊铺整形碾压现场取样与试验质量检验及验收2、工艺流程NoYes准备工作，材料进场、检验、及各项试验路基验收级配料拌合、运输摊铺试验（试验路段）现场检验技术指标验收进行下段铺筑平整、碾压33、级配碎石的拌合（1）、级配碎石底基层的施工方法采用集中场拌法，拌合采用两台装载机配合的方式进行反复拌合；（2）、级配碎石底基层的颗粒组成和塑性指数等必须严格按配合比控制，计量准确、含水量符合设计，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量；级配碎石配合比及相关指数配合比（%）1#料2#料3#料4#料16222735液限18.7塑限18.1塑性指数0.6最大干密度2.326最佳含水量4.9（3）、拌合好的级配料在厂内进行闷料，闷料时间不少于24小时，并用塑料薄膜覆盖，以防雨淋和水分挥发，确保摊铺压实时为最佳含水量；（4）、拌合好的级配料闷料后经检验合格后才能出场。4、运输和摊铺级配料（1）、运输设备采用自卸车辆进行运输；（2）、集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对级配料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀；（3）、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车级配料的摊铺面积，将级配料按距离合理地卸在路基面上，在4摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析；（4）、级配碎石底基层的摊铺，其厚度按设计的20cm厚一次摊铺完成，摊铺控制的加密横断面长度不大于15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；（5）、摊铺后的整形应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整，确保摊铺的平整度；（6）、及时检测含水量。5、碾压（1）、压实机械采用自重不低于14吨的振动压路机；（2）、摊铺和整形之后，含水量等于或高于最佳含水量时，立即进行碾压，直线段不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1／2轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；（3）、压路机不能作业的地方，采用夯机进行夯实，达到规定的密实度为止；（4）、禁止压路机在已完成的或在碾压的路段上调头和急刹车。6、接缝的处理（1）、接缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留3~4米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一起拌合平整后一起压实;（2）、不留纵缝，横面宽度一次铺完。7、取样与试验在已完成的底基层上，每1000m2取一个样、按JTJ051－93《公路土工试5验规程》或按JTJ057－94规定进行压实度试验并检验其他项目，所有试验结果报监理工程师审批。8、质量控制8.1基本要求（1）、料质地坚韧、无杂质，颗粒级配应符合要求；（2）、配料必须准确，塑性指数必须符合规定；（3）、级配料拌合均匀，无粗细颗粒离析现象；（4）、碾压达到要求的密实度；8.2、检查项目项次检查项目规定偏差或允许偏差检查方法1压实度(%)96按JTJ071-94附录B检查，每200m4处2弯沉(0.01mm)≤图纸允许值按JTJ071-94附录H检查3平整度(mm)153m直尺：每200m2处*10尺4纵断高程(mm)5，-15水准仪：每200m4点5宽度(mm)不小于图纸规定值尺量：每200m4处6厚度(mm)-12挖验：每200m每车道1点7横坡(%)±0.3水准仪：每200m4个断面8颗粒组成级配曲线规定范围内碾压前取样筛分，每200m1处8.3外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散现象；第三章水泥稳定碎石基层施工工艺1、施工程序底基层验收按设计配合比在拌合场采用拌合楼集中拌合自卸车运料摊铺试验摊铺整形碾压现场取样与试验质量检验及验收养生2、工艺流程工艺流程跟级配碎石底基层的工艺流程一样3、混合料的拌合6（１）、采用集中场拌法，拌合场设在章差村0538线旁（即K269+104跨线桥附近），拌合设备采用拌合楼拌合；（２）、混合料配制严格按照批准的配合比进行拌合配制。配合比计量准确，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量；（３）、进行拌合操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中，应在通向拌合机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌合机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除；4、运输和摊铺混合料（１）、拌好的混合料应及时运输摊铺，集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对混合料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀；（２）、运输设备采用自卸车辆进行运输，运输时应分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙；（３）、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料按距离合理地卸在路基面上，在摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析；（４）、混合料的摊铺，其厚度按设计的20cm厚横向全幅一次摊铺完成，不留纵缝，摊铺控制的加密横断面长度不大于15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；（５）、摊铺时应混合料的含水量宜高于最佳含水量的0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失；（６）、摊铺后的整形应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺7适平整，确保摊铺的平整度；（７）、及时检测含水量。5、碾压（１）、摊铺和整形之后，含水量等于或略高于最佳含水量时，立即进行碾压，直线段不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1／2轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；（２）、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水；（３）、应采用自重14~18吨的振动压路机进行静压、振动压，再用自重≧20吨的振动压实不少于5便，合压实后的混合料的容重大于重型击实试验的最大容重；（４）、在最初静压一便时，应及时再检查水泥稳定碎石基层的标高，准确控制高程；（5）、严禁压路机在已完成的或在碾压的路段上“调头”和“急刹车”，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏；6、接缝的处理（１）、横缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留3－4米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一起拌合平整后一起压实;（２）、不留纵缝，横面宽度一次铺完。7、养生碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应小于7天，养生方法采用草8席覆盖，洒水车洒水养生，整个养生期间必须始终保持水泥稳定碎石基层表面潮湿。养生期间应封闭交通；8、取样与试验水泥稳定碎石基层混合料应在施工现场每天进行一次，按JTJ057-97标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ057-94规定进行压实试验，并检查其它项目，所有试验结果报监理工程师审批并签认；9、质量控制9.1基本要求（1）、粒料应符合规范规定；（2）、水泥用量及骨料级配按设计控制准确；（3）、混合料拌合及摊铺均匀，无粗细颗粒离析现象；（4）、碾压应达到要求的压实度；（5）、养生应符合要求；