PPAP_培训资料

PPAP培训众信质量部2012/10/30什么是PPAPPPAP，即：ProductionPartApprovalProcedure，生产件批准程序1、生产件(ProductionPart)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。2、在生产环境下，连续生产1至8个小时；除非客户产品批准部门另外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。3、生产件批准提交（ProductionPartApprovalSubmission）基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。PPAP来源1、1993年，Chrysler,Ford和GM达成一致，统一供应商产品提交和认可程序（PPAP），并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行2、经过1995、1999和2006年三次修订，现在为第四版。为什么要执行PPAP判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求判定在特定生产速度下，实际过程是否具备持续生产合格产品的潜力作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南PPAP是否“双赢”行为是供应商：通过事前策划和预防措施，使产品顺利转移至正常量产，使制造过程始终在受控状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通常考核指标有：提交及时率、一次提交合格率、顺产率等；客户：通过PPAP文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程，从而正确地作出下一步决策；另外，合格产品的稳定提供，能降低因不良品衍生出来的人工、停工和管理费用。如按既定游戏规则办事PPAP过程实例—供应商A工艺流程图投产项目批准试产样件概念形成实施PPAP的过程信息反馈评估与改善行动策划过程设计与开发产品设计与开发生产产品/过程确认PFMEA过程控制计划GRR过程指导书过程能力研究包装规范与包装评价确认测试及评估很多客户投诉和后期变更PPAP过程实例—供应商B工艺流程图投产项目批准试产样件概念形成实施PPAP的过程信息反馈评估与改善行动策划过程设计与开发产品设计与开发生产产品/过程确认PFMEA过程控制计划GRR过程指导书过程能力研究包装规范与包装评价确认测试及评估很少客户投诉和后期变更成本和成效比较开发成本产品开发过程传统的产品开发过程PPAP供应商A：大部分工作出现在投产后供应商B：投产后工作量明显减少PPAP现存在哪些问题对PPAP程序、及PPAP的目的不了解编造PPAP文件，没有反映真实的过程状态对工艺过程保密，不愿意分享PPAP过程必要的信息在PPAP期间使用非生产用途的工具、设备、过程在PPAP期间没有达到特定的生产速度生产工艺过程技术能力不足，在PPAP期间内部不良品率很高，靠诸如千里挑一的全检来完成送样，一开始量产问题即接踵而来生产条件变更时未及时通知由于采购量小，要求得不到重视不乐意接受建议或要求以改善工艺过程PPAP文件，如《控制计划》、《FMEA》等不能够及时更新PPAP通常由哪些资料构成序号PPAP文件文件的目的和意义1产品提交保证书PSW内部确认及向客户证实有能力稳定地提供满足符合要求的产品2材质测试结果通过这些结果来判断：已是否正确地、全部地理解了产品的工程设计及规范要求？3全尺寸检验结果4功能、性能测试结果5外观件批准报告AAR（如果适用）6工程变更文件（如果存在）7生产件样品8产品工艺流程图PFD1.判断过程质量保证能力是否稳定，即是否具备持续生产合格产品的潜力；2.作为以后质量问题追溯和过程审核的指导文件。9设计/过程失效模式效果分析D/PFMEA10控制计划PCP11过程能力分析CPK12测量系统分析MSA13辅助检量（如螺纹规、专用量具等）序号6、13两个文件可根据实际情况判定是否需要什么情况下需提交PPAP新产品工程变更：图纸、产品标准、材料的更改对以前提交零件的不符合进行纠正后提交时机样品出厂前或随样品一起提交哪些情况变化时须更新PPAP水平3的PPAP将被定期评审，当有下表中的变化情况时，适用部份须被更新重新提交；因为这些变化可能会影响到SC产品的安装、组成或零部件功能。质量要求的5项基本原理产品不会造成人身伤害产品不会损坏客户财产产品不会发生龙头阀体导致的早期失效（产品预期使用寿命不少于10年）产品不存在导致顾客抱怨功能或安装问题产品不存在导致客户退货的主要外观缺陷什么是SC与CC重要特性（Significantcharacteristic）是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：人身伤害造成客户财产损失阀体部件的早期失效客户特性（Customercharacteristic）是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：引起客户不满的功能问题不能安装和组装主要的外观缺陷CC、SC在图纸上的表示方法图纸上没有SC和CC特性的是水平1图纸上有一个或多个CC、没有SC的，是水平2图纸上有一个或多个SC的，是水平3SSignificantCharacteristic重要特性CustomerCharacteristic客户特性PPAP提交水平及文件图纸没有CC/SC：水平1；图纸有cc标识：水平2；图纸有sc标识：水平3序号提交文件水平1水平2水平3NA供应商：必须是合格供应商名录（QSL）中；如果电镀/PVD件必须在合格的表面处理供应商名录（QFL）中***NA图纸和过程评审完成（PPR）***1过程流程图（PFD）***2全尺寸测量结果（DimensionReport)***3材料、测试结果(MaterialtestingReport)***4功能/性能测试结果(Func./Perfor.testingReport)***5外观批准报告(AAR)******6过程控制计划(PCP)***7测量系统分析(MSA)**8过程能力研究(CPK)*9设计潜在失效模式与后果分析（DFMEA）*10过程潜在失效模式与后果分析（PFMEA）*11零件提交保证书(PSW)***注意：标有“*”项为必需的；标有“**”项为电镀/PVD产品必需的PPAP提交流程认可供应商提交级别确定重要生产过程PPAP提交PPAP样品检验PPAP处理通知供应商提交流程作业说明采购、质量工程师或产品工程师评估和选择潜在的供应商供应商按质量政策根据产品图纸要求确定提交水平和相应的PPAP文件1、进行APQP的相应活动，如产品/过程设计、FMEA分析、控制计划编制、工装制作、样品试生产等；2、使用试生产的生产件进行测量系统评估、过程能力分析、尺寸测量报告、功能/性能测试。1、供应商完成对PPAP提交的评估，将PPAP提交给采购质量工程师；2、如果提交的任何一项与要求不符，在提交之前须取得采购质量工程师的同意。品保工程师对提交样品进行尺寸、外观检验和功能、性能实验，出具《首件检验报告》1、对水平3，临时批准由工厂总经理（或指定人）负责；2、对水平1或2,临时批准由质量经理(或指定人)负责；3、如是临时批准，供应商需提出纠正行动计划，直到所有要求被满足。采购质量工程师将PPAP的批准信息转达供应商，并监督供应商临时批准的改善或拒收的重新提交。PPAP批准及其结果1、外购件PPAP，不管何种水平均由质量经理或其指定代理人批准2、批准结果拒收（Reject)供应商必须采取改善措施，在改善完成并经验证有效后重新提交临时批准（InterimApproval）只能在一定供货日期或一定产品数量范围内接受临时批准的不符合项，供应商必须提出可行的改善行动计划，直到所有要求被满足批准（Approved)3、同一个零件或成品的PPAP文件被批准后，其他分公司可以直接引用SC特性不满足时的处理一旦发现不合格，必须及时采取改善行动，并与客户沟通如果客观条件所限不能完全改善，需考虑让步接收时，必须执行工程背离批准流程。此过程与PPAP的临时批准不同由于SC的本质和重要性，SC的背离接收必须得到全球龙头工程部副总裁批准(或指定代理人)过程流程图（PFD）1目的用于分析制造和装配从开始到结束的整个过程中，机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）和人员（Man）等导致变差的根源协助产品质量策划小组在实施PFMEA和制定控制计划时，将注意力放在过程上特性Characteristic定义：可区分的特征注1：特性可以是固有的或赋予的注2：特性可以是定性的或定量的注3：有各种类别的特性，如：物理的、感官的、行为的、功能等方面的过程流程图(ProcessFlowDiagram)，是描述加工过程先后顺序的一种图形七种符号及其意义活动判定端点流线文件数据连接过程流程图（PFD）2产品特性与过程特性举例产品特性如：尺寸规格、外观、功能、性能、可靠性、寿命等过程特性是与产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）指通过控制，能够保证输出的产品特性符合规范要求的那些工艺参数或内容PFD实例及说明右图中的优点：以符号标明了各制造、转移、存放、检验过程各过程按照顺序自上而下，层次分明部分过程的“产品特性”和“过程特性”理解很到位，如#1、#2、#6右图中的缺点：部分内容填写不全，如“Rev.&Date”和“CoreTeam”部分工序未细分，如#6MachiningKohler图纸和产品规格请按尺寸测量顺序在图纸上标注对应序号产品颜色、表面处理、镀层厚度及抗腐蚀要求材质要求图纸版本及修订履历未注公差要求重要、客户特性及相关技术要求说明，如其中有尺寸要求时，也需对该尺寸编号并包括在尺寸测量报告中客户特性重要特性尺寸测量报告尺寸测量的位数要求：1、不四舍五入日常检验所用的量具，其辩识度应为公差范围的十分之一。比如，公差为+/-.005”的尺寸，所用量具的最小示值应不大于.001，.006拒收，.005合格2、首件检验和统计分析必须符合“十分之一规则”，并且小数点后的位数必须比公差数位多一位3、依据测量读数结果判定是否可接受——不能将.0056当成.006尺寸编号与图纸上尺寸编号要一一对应不要忽略技术说明栏中的内容当测量直径尺寸时，最好提供最小、最大测量值；或者多点测量取平均值不要遗漏对于形、位公差的测量功能／性能测试报告什么是FMEAFMEA（FailureModeandEffectsAnalysis），一种可靠性分析法为尽可能消除产品故障，不仅要知道产品有哪些故障模式而且还要依赖预知能力设想产品在制造和使用中将有哪些故障模式排列所有故障模式，根据它们不同的性质分析后果影响及潜在风险对风险较大的预先制定相应的补救措施，避免在使用过程发生故障哪些情形适用FMEAFMEA是“事前行为”事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易地、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机这只不过是时间重新分配而已如何做FMEA三大步骤：1、故障排列；2、故障评定；3、采取措施。具体工作程序可参考如下：1、确定被分析的对象（系统、子系统或零部件）；2、确定分析责任者（组织跨部门分析小组，运用“头脑风暴”形式）；3、分析对象的展开（图示或流程图）；4、获取用于分析的有关信息（个人经验、类似产品曾出现过的故障）；5、对特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式；6、描述潜在失效后果；7、确定失效模式的严重度；8、对分析对象的特性进行分级；9、列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理；10、分析失效起因或机理的可能性；11、分析不易探测度；12、计算风险序数；13、指出现行的控制方法14、对风险序数较大的失效模式采取措施；15、纠正后调整风险序数。FMEA分析时该注意什么必须考虑分析的范围、实效性与经济性，原则上以基本部件为分析对象，以手电筒为例：FMEA实例与说明严重度（S）评价准则参考严重度（S）评价准则参考（续）失效发生可能性可能的失效率CpkPpk频度数很高:持续性失效失效比率：≥10.0