GBT381832019摩托车和轻便摩托车辐板式车轮

书书书犐犆犛４３．１４０犜８０!#$%&’’()*犌犅／犜３８１８３—２０１９!#$%&!#’()#*犛狆狅犽犲狆犾犪狋犲狑犺犲犲犾狊犳狅狉犿狅狋狅狉犮狔犮犾犲狊犪狀犱犿狅狆犲犱狊２０１９１０１８+,２０２００５０１-.’(+,-./012!’’()*3/0456+,目　　次前言Ⅰ…………………………………………………………………………………………………………１　范围１………………………………………………………………………………………………………２　规范性引用文件１…………………………………………………………………………………………３　术语和定义１………………………………………………………………………………………………４　要求１………………………………………………………………………………………………………５　试验方法４…………………………………………………………………………………………………犌犅／犜３８１８３—２０１９前　　言　　本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ１１４）归口。本标准起草单位：南昌摩托车质量监督检验所、浙江风驰机械有限公司、鸿凯双泰（四川）零部件有限公司、宗申产业集团有限公司、江门市大长江集团有限公司。本标准主要起草人：蒋康毅、陈建发、潘于清、刘成通、姚珍、谢良春。Ⅰ犌犅／犜３８１８３—２０１９摩托车和轻便摩托车辐板式车轮１　范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的要求及试验方法。本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用辐板式车轮（以下简称“车轮”）。２　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ＧＢ／Ｔ１３２０２　摩托车轮辋系列ＨＧ／Ｔ２４４３　轮胎静负荷性能试验方法ＱＣ／Ｔ７２２　摩托车和轻便摩托车轮辋　轮廓检验方法　样板检验ＱＣ／Ｔ７２５　摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法　球带尺检验方法ＱＣ／Ｔ７２６　摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法　平带尺检验方法３　术语和定义下列术语和定义适用于本文件。３．１辐板式车轮　狊狆狅犽犲狆犾犪狋犲狑犺犲犲犾狊轮辋与轮辐永久连接的车轮。４　要求４．１　尺寸与公差４．１．１　轮辋轮廓轮辋轮廓应符合ＧＢ／Ｔ１３２０２的规定。４．１．２　轮辋周长轮辋周长应符合ＧＢ／Ｔ１３２０２的规定。４．１．３　车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量（见图１）应符合表１的规定。１犌犅／犜３８１８３—２０１９图１　车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量表１　车轮跳动量轮辋名义直径代号径向圆跳动量／ｍｍ轴向圆跳动量／ｍｍ≤１２≤１．２≤１．２＞１２≤１．５≤１．５４．１．４　强度性能试验后变形量４．１．４．１　径向冲击试验后，车轮冲击部位的变形量应符合４．３．３的规定。４．１．４．２　旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，车轮的径向和轴向圆跳动量应分别符合４．３．１、４．３．２、４．３．４的规定。４．２　标志车轮标志应清晰可见，在车轮装车状态下容易识别的位置，打刻如下标志：ａ）　轮辋规格代号；ｂ）　车轮标定的最大设计载荷；ｃ）　车轮制造厂商标或厂名；ｄ）　制造日期或批号。对于无内胎车轮，应在标准轮辋代号后打刻文字“ＴＵＢＥＬＥＳＳ”或“无内胎”。４．３　性能要求４．３．１　旋转弯曲疲劳性能按５．３．１规定进行１０５个循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于２．０ｍｍ。２犌犅／犜３８１８３—２０１９４．３．２　径向载荷疲劳性能按５．３．２规定进行５×１０５转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于２．０ｍｍ。４．３．３　径向冲击性能按５．３．３规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动，轮胎气压在冲击后３０ｓ内突然下降不应超过５０％，冲击处的变形量狋（狋＝犅２－犅１，见图２）不应超过７ｍｍ。　　说明：犅１———试验前轮辋宽度；犅２———试验后轮辋宽度。图２　径向冲击后车轮变形量４．３．４　扭转疲劳性能按５．３．４规定进行１０５循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于２．０ｍｍ。４．３．５　静负荷性能按５．３．５规定进行静负荷试验后，负荷间的残留形变及变形量，应符合表２中的要求。表２　静负荷变形要求变形能量及变形量前轮后轮变形能量α／（Ｎ·ｍ）≥０．１（ｍ）×犉Ｖ≥０．０７（ｍ）×犉Ｖ第１次与第２次变形量差犛Ｖ／ｍｍ≤１０．７犉ｍａｘ值时的变形量犛ａ／ｍｍ≤２０　　注１：变形能量α为车轮在静态形变过程中所吸收的能量。　　注２：犉Ｖ见５．３．１．２．１关于式（１）的符号释义。３犌犅／犜３８１８３—２０１９４．３．６　轮辋与轮辐焊接强度按５．３．６规定进行轮辋与轮辐焊接强度试验后，在试验载荷的作用下，车轮轮辋与轮辐的焊接部位不应出现撕裂或可见的裂纹。４．３．７　气密性（仅适用于无内胎车轮）按５．３．７规定进行气密性试验时，车轮轮辋气压保持时间大于或等于３０ｓ，轮辋周边不应有漏气现象。５　试验方法５．１　尺寸与公差５．１．１　轮辋轮廓轮辋轮廓尺寸检验按ＱＣ／Ｔ７２２规定的方法进行。５．１．２　轮辋周长轮辋周长的检验：ａ）　ＭＴ型斜底式胎圈座轮辋、ＤＴ型对开式胎圈座轮辋、ＤＣ型深槽式胎圈座轮辋的直径（周长）检查，按ＱＣ／Ｔ７２５规定的方法进行。ｂ）　ＷＭ型圆柱形胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长）检查，按ＱＣ／Ｔ７２６规定的方法进行。５．１．３　车轮跳动量车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检查。将车轮安装在专用测量台上，将其转动，用百分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量（见图１）。５．１．４　强度性能试验后轮辋变形量５．１．４．１　径向冲击试验前、后，冲击部位的变形量用精度为０．０２ｍｍ以上的量具测量。５．１．４．２　旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，径向、轴向圆跳动量在专用测量台上用百分表等测量工具测量。５．２　标志采用目测方法，检查车轮标志，应符合４．２的要求。５．３　性能试验５．３．１　旋转弯曲疲劳试验５．３．１．１　试验设备当车轮以一恒定转速旋转时，该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。试验设备示意图如图３所示。４犌犅／犜３８１８３—２０１９　　说明：１———旋转盘；２———扣件；３———车轮；４———载荷臂；５———中心点；６———砝码。图３　旋转弯曲疲劳试验设备示意图５．３．１．２　试验条件５．３．１．２．１　弯矩５．３．１．３所施加的弯矩犕值，按式（１）确定。犕＝０．７×μ×犉Ｖ×狉…………………………（１）　　式中：犕———弯矩，单位为牛米（Ｎ·ｍ）；μ———轮胎与路面间的摩擦系数，取值０．７；犉Ｖ———由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷，单位为牛（Ｎ）；狉———轮胎半径，最大适用轮胎或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径，按ＨＧ／Ｔ２４４３进行测定，单位为米（ｍ）。５．３．１．２．２　载荷臂长度载荷臂长度推荐等于５．３．１．２．１中释义的轮胎半径狉。５．３．１．２．３　弯矩允差试验时弯矩犕允差为计算值的±５％。５．３．１．３　试验程序将车轮轮辋部的轮缘固定在转盘上，将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上，试验设备施加式（１）计算出的弯矩犕，进行旋转试验（见图３）。５．３．１．４　试验后损伤裂纹的检查损伤裂纹可使用目测法、Ｘ光探伤仪或渗透探伤法检验。５犌犅／犜３８１８３—２０１９５．３．２　径向载荷疲劳试验５．３．２．１　试验设备试验设备示意图如图４所示，应满足下列要求：ａ）　试验设备应具有一个表面光滑的转鼓，其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度的１．５倍，转鼓直径应不小于４００ｍｍ；ｂ）　上述转鼓应能以一恒定速度旋转；ｃ）　试验设备应能向车轮施加径向载荷，并在一恒定载荷下，使车轮与转鼓始终保持接触。　　说明：１———转鼓；２———轮胎；３———车轮；４———径向载荷。图４　径向载荷疲劳试验设备示意图５．３．２．２　试验条件５．３．２．２．１　径向载荷径向载荷犙由式（２）确定。犙＝犛ｒ×犉Ｖ…………………………（２）　　式中：犙———径向载荷，单位为牛（Ｎ）；犛ｒ———强化试验系数，数值为２．２５；犉Ｖ———按５．３．１．２．１关于式（１）的符号释义。５．３．２．２．２　轮胎气压试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压，误差±１０ｋＰａ。５．３．２．２．３　径向载荷波动允差试验过程中的载荷波动允差为±５％。６犌犅／犜３８１８３—２０１９５．３．２．２．４　轮胎故障在轮胎发生故障的情况下，试验应该在更换轮胎之后继续进行。５．３．２．３　试验程序装有轮胎的车轮，应按照其装车的同样方式安装在试验设备上（见图４），其轮胎气压按５．３．２．２．２要求充气，然后按式（２）计算值施加径向荷载犙，同时驱动转鼓转动进行试验。所加载荷方向应在车轮中心和转鼓中心的连线上。５．３．２．４　试验后损伤裂纹的检查损伤裂纹可使用目测法、Ｘ光探伤仪或渗透探伤法检验。５．３．３　径向冲击试验５．３．３．１　试验设备试验设备示意图如图５、图６所示，应满足下列要求：ａ）　安装车轮的试验夹具，应具有足够的刚度和强度；ｂ）　锤宽度不小于轮辋宽度１．５倍的冲击锤，应能自由落体下落，以冲击车轮／轮胎组件。图５为径向冲击试验（单锤）设备示意图。图６为径向冲击试验（双锤）设备示意图，其中两个螺旋弹簧的组合弹簧常数应该为（３０００±１００）Ｎ／ｃｍ，并且在主锤和副锤之间的行程为（１００±５）ｍｍ。单位为毫米　　说明：１———冲击锤；２———快速释放机构；３———框架；４———导块；５———落下高度。图５　径向冲击试验（单锤）设备示意图７犌犅／犜３８１８３—２０１９单位为毫米　　说明：１———冲击锤主锤；２———快速释放机构；３———框架；４———导块；５———副锤；６———螺旋弹簧（２件）；７———落下高度。图６　径向冲击试验（双锤）设备示意图５．３．３．２　试验条件５．３．３．２．１　轮胎充气压力轮胎充气压力犘，单位为千帕（ｋＰａ），应按式（３）确定，其允差为±１０ｋＰａ。犘＝狆×１．１５…………………………（３）　　式中：狆———试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位为千帕（ｋＰａ）。５．３．３．２．２　冲击锤坠落高度５．３．３．２．２．１　单锤坠落高度为：　　　　———前轮：１８０ｍｍ；　　　　———后轮：１２０ｍｍ。５．３．３．２．２．２　双锤坠落高度为：　　　　———前轮：１５０ｍｍ；　　　　———后轮：１５０ｍｍ。５．３．３．２．３　冲击锤质量５．３．３．２．３．１　单锤质量的选择应符合式（４）：犿ｓ＝犽×犉Ｖ／犵…………………………（４）　　式中：犿ｓ———冲击锤质量，单位为千克（ｋｇ）；８犌犅／犜３８１８３—２０１９犽———系数，前轮１．０，后轮１．０；犉Ｖ———按５．３．１．２．１关于式（１）的符号释义；犵———重力加速度（９．８ｍ／ｓ２）。５．３．３．２．３．２　双锤质量的选择应符合式（５）：犿ｄ＝犽×犉Ｖ／犵…………………………（５）　　式中：犿ｄ———双锤冲击（两锤）的总质量，单位为千克（ｋｇ）；犽———系数，前轮２．５，后轮１．５；犉Ｖ———按５．３．１．２．１关于式（１）的符号释义；犵———重力加速度（９．８ｍ／ｓ２）。主锤质量犿１，应由式（６）确定：犿１＝犿ｄ－犿２…………………………（６）　　式中：犿１———主锤质量，单位为千克（ｋｇ）；犿２———副锤包括弹簧的质量，等于４０ｋｇ。５．３．３．２．４　冲击锤质量及坠落高度允差允差计算方式如下：ａ）　冲击锤质量犿ｓ或犿ｄ允差为计算值的±２％