品质-过程与产品的监测与测量控制程序

过程与产品的监测与测量控制程序文件编号版本生效日期页码制（修）定部门XJL-COP-27A/12011-10-087品质部制（修）定审核批准变更履历序号变更编号版本变更日期变更内容001002DC-WJ-1110005A/0A/12011-01-152011-10-08首次发行。文件整改电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第1页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-081目的1.1明确对过程与产品的监视和测量,确保产品要求得到满足。1.2确保质量管理体系所有过程实现所策划的结果的能力,满足顾客及标准的要求。2适用范围:适用于本公司质量管理体系全过程和产品的监视和测量。3相关文件:3.1《过程策划一览表》3.2《内部审核控制程序》3.3《管理评审控制程序》3.4《控制计划》3.5《工艺流程图》3.6《作业指导书》3.7《质量记录控制程序》3.8《纠正与预防措施程序》3.9《抽样检验计划》3.10《进料检验规范》3.11《不合格品控制程序》3.12《成品检验规范》3.13《标识和可追溯控制程序》3.14《BOM表》4职责:4.1品质部：负责产品实现、测量分析和改进过程的监视和测量并负责产品性能全检。4.2总经办计划：负责制定《生产计划》安排生产进度。4.3生产部：负责制程中自检、互检、产品外观、。4.4工程部：负责检验和试验中出现的技术问题的分析处理，编制生产工艺作业文件，做好技术支持工作，确保生产在受控状态下进行。4.5管理者代表：负责组织和监督过程的监视和测量。4.6行政部：负责资源管理过程的监视和测量。5工作程序:电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第2页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-085.1过程监视和测量项目的设置依据ISO/TS16949：2009标准条文进行过程研究策划的《过程策划一览表》确定的项目来监视和测量所有过程实现所策划的结果的能力是否满足顾客及标准的要求。5.2过程监视和测量的方法：5.2.1过程状态检查：检查是否按规定程序运行，是否处于规定状态（例如：内部审核、管理评审）。5.2.2过程能力检查：检查过程的输出是否实现所策划的结果，即检查过程的能力（例如：检查各部门质量目标达成情况）。5.2.3制造过程检查:按如下方法监视和测量制造过程是否符合规定要求。5.2.3.1测量:例如产品制造过程参数的测量。5.2.3.2验证:运用统计过程控制（SPC）对过程和产品符合性进行验证。5.2.3.3检查:例如每天生产报表与检验报告的检查。5.2.3.4巡视:例如上级主管的现场巡视。5.2.3.5评价:例如以计算的制程能力指数（CPK）、百万分之不良率(PPM)值等数据进行评价。5.3过程监视和测量的实施:5.3.1过程状态检查由管理者代表负责组织按《内部审核控制程序》和《管理评审控制程序》实施监视和测量。5.3.2过程能力检查由各职能部门按《过程策划一览表》的项目和过程监控方法实施监视和测量。5.3.3制造过程的监视和测量由生产部和品质部负责根据《控制计划》和《工艺流程图》、《作业指导书》等对制造过程参数、产品符合性、生产报表与检验报告、现场、制程能力指数实施监视和测量。5.4监视和测量结果的处理。5.4.1监视和测量结果都需用报告或报表形式体现，并需按《质量记录控制程序》保持记录。5.4.1当过程监视和测量结果未能达到所策划的目标时，由实施监视和测量的职能部门按《纠正预防措施控制程序》要求责任部门实施改进。电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第3页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-085.5紧急放行5.5.1对生产中急需投入的物料可以实行紧急放行,IQC在生产现场可进行检验,以检验结果做好记录。5.6来料检验5.6.1仓库收到来料后，将免检物料和待检物料分别摆放作分别标识并提交供应商《送货单》给IQC,检验后每个LOT贴标贴,并每箱盖上识别PASS印章。5.6.2抽样方式以批量为单位，抽样方式是依据客户的要求和AQL检查抽验计划进行抽检。进料抽样方案按GB/T2828.1-2003一般II级单次抽样水准进行。ACC为0,REJ为1.5.6.3抽样检验依照依据开发部下发的零件样板、零件确认书、规格书/承认书/图纸、技术指标，工程部的控制计划书、IQC收集的相应零部件国家/国际标准等资料作成IQC检查基准书，检查基准书包括检查项目、检查内容、检查抽样方案、判定基准、周期、检验工具。由QE或副主管以上人员审核，品管部主管或副总批准。5.6.4当抽样检验中发现有致命不良品缺陷存在或不良品数超过抽样规定允收数(AC)时，则该批判定拒收。对拒收之来料由品质(副主管以上)判定退货或返工/拣选,返工/拣选后使用或采用紧急物料放行。对拒收的物料要开出《供应商品质改善报告》,供应商根据本司发出的《供应商品质改善报告》进行分析及改善，由品质部IQC主导物控部采购协助跟进供应商在规定的时间内完成改善活动及回复.5.6.5当抽样检验中发现不良品数等于或小于允收数(AC)时则该批次判定允收。IQC在该批货物上贴上合格标识,仓库将安排入仓并在系统入验收单。5.6.6无需IQC检查的物料,仓库对物料的规格编号进行核对,合格即在每个包装箱上注明受料的日期,不合格贴上拒收标贴,胶料按照供货商提供的保证书进行验证(是否有保证书),验证合格即记录LOTNUMBER在入库单上,并贴上月份标贴。在客户要求的情况下,胶料需由供货商提供含铅、含镉的检验报告。5.6.7长期库存品的检查:当长期库存物料已到库存已到期限时,由仓库开出《送检通知单》给IQC再检。IQC之检验方法与进料检验相同。如出现不合格需在《进料检验记录表》上注明“库存再检物料”.后按进料不合格控制程序进行处理。5.7工序检验和试验电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第4页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-085.7.1首件检验1)各负责单位确认内容详见《首件报告表》，品质对首件确认合格后方可进行批量生产。当品质部确认有异常时，责任部门预以纠正，并将异常处理结果填写在异常现象处理栏2)工程指标在开拉时由PE对首件进行检查确认,确认合格后签板给生产线作为开机指令。3)首件确认不合格时,须退生产线重新送检,直至合格后方可批量生产。5.7.2生产线全检1)生产及FQC检验员负责各检查点必须依据作业指导书（或样件）对产品进行100%全检、对不合格品的不良内容须填写《产品跟踪卡》同时登记在《计数型数据P控制图》中，对不良品作好标识、隔离和维修。良品做好标识，放置在流水线上进入下道工序。2)当发现批量性不良问题时应及时反馈给现场管理人员。3)生产组长负责每日对《产品跟踪卡》收集汇总签字确认后，交品质部QE负责对《产品跟踪卡》的内容统计录入SPC管理系统，各FQC人员根据数据统计结果分析判定，对超出管理目标或异常点进行原因调查分析和反馈，QE人员对FQC检查人员所提出的问题点进行确认，同时根据所发生问题点重要程度进行综合分析后发出《制程异常反馈处理单》交品质部负责人确认后，并要求责任部门限期整改，对改善措施进行跟踪验证履历管理。5.7.3生产线巡检1)电子成品装配生产线由QA及QA组长负责对各检查、生产工序及产品依一定时间频率进行核查及抽样,无定点全检的2)当发现工序不良时,应立即通知相关生产或开发部PE,进行纠正改善,并对其纠正预防实施效果加以验证。3)对巡检的不良开《制程异常反馈处理单》,并组织相关人员分析改善，将其改善措施和日程填写在品质《改进计划》中,并公布于制造现场,以便于全员都能够掌握和了解当前质量状况，同时品质部负责跟踪验证改善措施的有效性。5.8最终检验电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第5页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-085.8.1抽验方案1)最终检验的允收标准为：零缺陷（Acc=0）。2)检验批次的构成：同一条生产线在同一天送检的同一种产品，如数量大于200PCS（含200PCS），以200PCS为单位定为若干个检验批次，不足200PCS，以实际送检数量定为一个检验批次。3)抽样检查选取：初期流动管理结束的产品，采用抽样检查的方式进行检验；抽样样本数的规定：根据一个检验批次数量大小，按MIL-STD-105EAQL表中规定的一般检验水平“Ⅱ”查找样本数并进行随机抽样。4)全数检查选取：处于初期流动管理或客户有特殊要求的产品，采用全数检查的方式进行检验。5.8.2缺陷分类1.致命缺陷(CRITICALDEFECT)可能会危害使用者或携带者安全之缺陷。2.主要缺陷(MAJORDEFECT)不能达成制品之使用目的或使用性下降之缺陷3.次要缺陷(MINORDEFECT)产品虽然能达到使用目的,但违反产品某项规定之缺陷。若有其它特殊规定或客户有要求时,缺陷分类按规定或客户要求设定。5.8.3抽样计划a、本公司计数型抽样之抽样计划按C=0检查水平正常抽样计划进行。b、若客户有特别要求时,依客户要求处理。5.8.4抽样方式按随机抽样原则进行，测试结果记录于《测试/QC检验日报表》《抽检报告表》。5.8.5批量(LOT)合格/不合格判定及处理a、成品抽样检查中,如有致命缺陷发生或不良品存在,并超出允收数以上,则该批次判定不合格,QA在《成品检验报告表》在上注明。b、成品抽样检查后,无不良品或不良品数在允收数以下,则该批次判定合格,QA在《成品检验报告表》上注明5.8.6品质部QA抽检判定合格允收,如果有客户验货的产品由客人判定合格后方可办理成品入库或出货。被QA或客户OQA判定拒收时,须经返工后重新抽检，返工后由OQA重新抽验。5.9可靠性试验的监视和测量电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第6页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-085.9.1在制程正常抽样可靠性试验按5.7执行。5.9.2在来料检验、工程变更、新产品研发时的可靠性试验按《可靠性实验规范》进行试验。5.9.3可靠性试验的成品如果试验时间不超过24小时可用于出货，如果试验时间超出24小时不可用于正常出货，由品质部确认及标识后交开发部维修再由品质重新检验合格后方可出货，对做破坏性试验的产品由实验室填写《设施、设备报废申请单》，总经理批准后作报废处理。5.9.4对可靠性试验发现不良时，由实验室开出《制程异常反馈处理单》，按《纠正与预防措施控制程序》实施改进。并按《不合格品控制程序》处理不合格品。5.10全尺寸检验和功能试验:品质部应根据适用的工程资料和规格标准,按《控制计划》的规定,对每一种汽车产品进行全尺寸检验和功能验证,并将其结果记录于《可靠性试验报告》。且当顾客有要求时,其结果可供顾客评审。5.11外观项目检验:若公司制造的产品被顾客指定为外观件，则公司工程、品质部应和顾客协商统一外观判定标准，包括检查的照明亮度、检查员的视力、目视距离和检查视角，对外观缺陷无法用文字描述的如颜色、光泽等需与顾客共同协商签订标准和限度样板，品质部检验人员按协商统一外观判定标准实施检验。6．相关记录:6.1《供应商品质改善报告》6.2《进料检验记录表》6.3《首件报告表》6.4《供应商品质改善报告》6.5《测试/QC检验日报表》6.6《制程异常反馈处理单》6.7《成品检验报告表》6.8《产品质量跟踪卡》6.9《计数型数据P控制图》6.10《设施、设备报废申请单》6.11《送检通知单》6.12《抽检报告表》电子科技有限公司文件编号XJL-COP-27版本状态A/1文件类别过程管理页码第7页共7页文件名称过程与产品的监测与测量控制程序生效日期2011-10-087.过程检验程序流程图合格区不合