时间-位置-压力的保压切换方法优劣

时间，位置，压力-------保压切换方法优劣保压压力控制对于减小飞边和防止机械损伤有非常重要的意义。良好的保压压力控制方式有助于减小制品收缩，提高制品的外观质量。保压压力一般为注塑压力的80%～90%。保压时间过长或过短都对成型不利。过长会使得保压不均匀，塑件内部应力增大，塑件容易变形，严重时会发生应力开裂。过短则保压不充分，制件体积收缩严重，表面质量差。保压曲线分为两部分，一部分是恒定压力的保压，大约需要2～3s，称为恒定保压曲线；另一部分是保压压力逐步减小释放，大约需要ls，称为延迟保压曲线。延迟保压曲线对于成型制件的影响非常明显。如果恒定保压曲线变长，制件体积收缩会减小，反之则增大；如果延迟保压曲线斜率变大，延迟保压时间变短，制件体积收缩会变大，反之则变小；如果延迟保压曲线分段且延长，制件体积收缩变小，反之则变大。当型腔完全充满时，保压开始；当熔料前端停止流动时，说明型腔已经补缩达到一定程度，或者说熔料已经不再前进，此时恒定保压结束，延迟保压开始；当浇口完全凝固时，喷嘴对型腔的补料结束，保压结束。任何一种塑料原料都有自己的不流动温度，不流动温度的值略大于该原料的玻璃化转变温度。当熔料温度下降到它所对应的不流动温度后，熔料便不再流动。通过填充过程的动态温度显示可以很容易地获取熔前的不流动温度，从而确定延迟保压的准确开始时刻。注塑填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转化点称为保压切换控制点，即V/P转换点。一般的切换方式有压力切换，时间切换，位置切换等压力切换意思是机器的优先权是压力,当机器检测到射出瞬间压力达到您设定的V-P切换压力大小的时候,射出动作就切换为保压动作,直至完成保压.位置切换就不一样了,当螺杆射出动作到您设定的V-P切换位置时,射出动作就直接转换到保压动作．时间切换的方法这种方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信号，时间到就转换保压压力切换．模腔压力一旦达到预定压力就触发切换，由于这种方法建立在稳定可靠的压力绝对值信号的基础上，因此，这种切换是最有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，这种方法不能补尝液压油、熔体以及模具温度的变化，即注塑速率的变化。压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，精确和及时的切换避免了压力峰的产生。压力切换时,由于压力的最小检测数据可达到1KGF对压力精度比较敏感，适合做小的精密部件，日本的机器用的比较多时间切换的方法，这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化（进料阶段的结束，保压阶段开始）以及相应的行程变化（喂料行程、注射行程），其结果制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。适合做一些要求不高的普通制品因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。行程切换这种方法是最常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。保压行程非常短，这种方法就得不可靠，因为很小时的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，最好不要进行切换。喂料行程的变化、限位开关的不精确、止逆阀的故障以及熔体黏度的变化会使这种方法变得不可靠而位置切换则不一样,当设定的计量不稳定的时候,使用位置切换时,由于饱压切换点是一致的,但是材料的密度不一致,从而会导致部件的不一致.所以使用位置切换的同时,请调整好适当的计量方式和料温.才能保证的产品一致稳定性,当然还有一点,由于位置切换不考虑切换压力,所以射出最高压力尽量宽松点保压应分为补压和保压,补压是在产品将要填充满时所加的压力,使产品充分填满,保压是产品填充满以后所加的一个压力.保压时间应设定为水口冷确时间.注射压力－保压压力的切换一般情况下，模腔压力是未知的，因此，从注射到压力保压压力的切换选择通常是不正确的。1、无切换注射；2、推迟切换注射；3、提前切换注射；4、最佳切换注射；如果所需的最终压力接受填充压力，采用无切换注射是可行的，这种情况主要适合于小浇口和制件的长厚比较大。大浇口通常需要较高的注射速率，推迟切换靠成的过度保压危害性更大。除了影响制件尺寸和开成溢料外，推迟切换还会使模腔各边变形引起模具损坏，是造成锁模机构过载的主要原因，而锁模机构过载会造成拉杆的永久变形甚至在长期生产导致拉杆断裂。廷迟向较低保压压力切换使熔体回流，在制件内产生不利的剪切取向，如果在浇口凝固前取消保压压力，也会产生同样的情况。中压力的回落表明压压力的切换过早填充过程的压力平衡靠保压压力形成，这对充分来说太低了，其结果是注射速度过低。在切换时刻，流动瞬时停止，会产生难以消除的表面斑痕。决定从注射压力向保压压力切换的基本方法有4种，分别依赖于：时间；行程；模腔压力；锁模力。依据锁模力的压力切换近年来的研究表明，压缩和保压阶段的模腔压力增长可以间接测量出来，一种方法是通过确定自注射开始机器锁模装置的模板和拉杆内的反作用力进行压力切换。假定锁模装置是完全刚性的（液压系统或有曲肘的液压系统），力作件在模具、机器模板以及锁模机构上，则锁模力，模具和模板的惯性力、反作用力以及过剩锁模力之间的平衡方程为：Fc+Fpl+Fm=Fb+Fcr惯性力通常很小，可以忽略，锁模力可以通过拉杆或者拉杆螺母感应测量可用应变计测量。如果这些测量设备直接安装在机器上，就避免了模具间频繁更换压力传感器，大大降低了其损坏的可能性，因而，这是一种经济的精确确定切换点的方法。另一种方法是在模具和模板之间安装一个载荷单元，这种方法已在全液压、全曲肘机构或者的组合机构中评估过。但是，业已证明，从拉杆或者拉杆螺母的变形获得的信号更好，因为这个信号很好地反映了模具浇口附近的压力分布特性。对于减小飞边和防止机械损伤有非常重要的意义。良好的保压压力控制方式有助于减小制品收缩，提高制品的外观质量。保压压力一般为注塑压力的80%～90%。保压时间过长或过短都对成型不利。过长会使得保压不均匀，塑件内部应力增大，塑件容易变形，严重时会发生应力开裂。过短则保压不充分，制件体积收缩严重，表面质量差。保压曲线分为两部分，一部分是恒定压力的保压，大约需要2～3s，称为恒定保压曲线；另一部分是保压压力逐步减小释放，大约需要ls，称为延迟保压曲线。延迟保压曲线对于成型制件的影响非常明显。如果恒定保压曲线变长，制件体积收缩会减小，反之则增大；如果延迟保压曲线斜率变大，延迟保压时间变短，制件体积收缩会变大，反之则变小；如果延迟保压曲线分段且延长，制件体积收缩变小，反之则变大。当型腔完全充满时，保压开始；当熔料前端停止流动时，说明型腔已经补缩达到一定程度，或者说熔料已经不再前进，此时恒定保压结束，延迟保压开始；当浇口完全凝固时，喷嘴对型腔的补料结束，保压结束。任何一种塑料原料都有自己的不流动温度，不流动温度的值略大于该原料的玻璃化转变温度。当熔料温度下降到它所对应的不流动温度后，熔料便不再流动。通过填充过程的动态温度显示可以很容易地获取熔前的不流动温度，从而确定延迟保压的准确开始时刻。注塑填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转化点称为保压切换控制点，即V/P转换点。一般的切换方式有压力切换，时间切换，位置切换等压力切换意思是机器的优先权是压力,当机器检测到射出瞬间压力达到您设定的V-P切换压力大小的时候,射出动作就切换为保压动作,直至完成保压.位置切换就不一样了,当螺杆射出动作到您设定的V-P切换位置时,射出动作就直接转换到保压动作．时间切换的方法这种方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信号，时间到就转换保压压力切换．模腔压力一旦达到预定压力就触发切换，由于这种方法建立在稳定可靠的压力绝对值信号的基础上，因此，这种切换是最有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，这种方法不能补尝液压油、熔体以及模具温度的变化，即注塑速率的变化。压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，精确和及时的切换避免了压力峰的产生。压力切换时,由于压力的最小检测数据可达到1KGF对压力精度比较敏感，适合做小的精密部件，日本的机器用的比较多时间切换的方法，这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化（进料阶段的结束，保压阶段开始）以及相应的行程变化（喂料行程、注射行程），其结果制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。适合做一些要求不高的普通制品因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。行程切换这种方法是最常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。保压行程非常短，这种方法就得不可靠，因为很小时的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，最好不要进行切换。喂料行程的变化、限位开关的不精确、止逆阀的故障以及熔体黏度的变化会使这种方法变得不可靠而位置切换则不一样,当设定的计量不稳定的时候,使用位置切换时,由于饱压切换点是一致的,但是材料的密度不一致,从而会导致部件的不一致.所以使用位置切换的同时,请调整好适当的计量方式和料温.才能保证的产品一致稳定性,当然还有一点,由于位置切换不考虑切换压力,所以射出最高压力尽量宽松点保压应分为补压和保压,补压是在产品将要填充满时所加的压力,使产品充分填满,保压是产品填充满以后所加的一个压力.保压时间应设定为水口冷确时间.注射压力－保压压力的切换一般情况下，模腔压力是未知的，因此，从注射到压力保压压力的切换选择通常是不正确的。1、无切换注射；2、推迟切换注射；3、提前切换注射；4、最佳切换注射；如果所需的最终压力接受填充压力，采用无切换注射是可行的，这种情况主要适合于小浇口和制件的长厚比较大。大浇口通常需要较高的注射速率，推迟切换靠成的过度保压危害性更大。除了影响制件尺寸和开成溢料外，推迟切换还会使模腔各边变形引起模具损坏，是造成锁模机构过载的主要原因，而锁模机构过载会造成拉杆的永久变形甚至在长期生产导致拉杆断裂。廷迟向较低保压压力切换使熔体回流，在制件内产生不利的剪切取向，如果在浇口凝固前取消保压压力，也会产生同样的情况。中压力的回落表明压压力的切换过早填充过程的压力平衡靠保压压力形成，这对充分来说太低了，其结果是注射速度过低。在切换时刻，流动瞬时停止，会产生难以消除的表面斑痕。决定从注射压力向保压压力切换的基本方法有4种，分别依赖于：时间；行程；模腔压力；锁模力。依据锁模力的压力切换近年来的研究表明，压缩和保压阶段的模腔压力增长可以间接测量出来，一种方法是通过确定自注射开始机器锁模装置的模板和拉杆内的反作用力进行压力切换。假定锁模装置是完全刚性的（液压系统或有曲肘的液压系统），力作件在模具、机器模板以及锁模机构上，则锁模力，模具和模板的惯性力、反作用力以及过剩锁模力之间的平衡方程为：Fc+Fpl+Fm=Fb+Fcr惯性力通常很小，可以忽略，锁模力可以通过拉杆或者拉杆螺母感应测量可用应变计测量。如果这些测量设备直接安装在机器上，就避免了模具间频繁更换压力传感器，大大降低了其损坏的可能性，因而，这是一种经济的精确确定切换点的方法。另一种方法是在模具和模板之间安装一个载荷单元，这种方法已在全液压、全曲肘机构或者的组合机构中评估过。但是，业已证明，从拉杆或者拉杆螺母的变形获得的信号更好，因为这个信号很好地反映了模具浇口附近的压力分布特性。