各类伤害事故的原因与预防措施

1各类伤害事故的原因与预防措施(GB/6441-1986)《企业职工伤亡事故分类》中，将伤害事故共分以下20个类别：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。为了能尽快熟悉各种事故产生的原因与掌握其防范措施，结合炼铁总厂实际情况，现对其进行了重新归纳与合并，共十三类，供大家学习、借鉴和参考。一、机械伤害事故的原因与预防措施机械伤害事故的原因：1、机械设备在设计制造上存在缺陷；2、设备设施、工具、附件有缺陷；3、设备日常维护、保养不到位、机械设备带病作业；4、从业人员个人操作错误、人为造成安全装置失效、机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试；5、生产作业环境缺陷，操作空间不符合安全要求。机械伤害事故的预防措施：1、在选择机械设备时，应选择有资质的正规厂商生产的机械设备，防护罩、保险、限位、信号等装置齐全，设备本身质量达到安全状态；2、专用设备必须配备专用的工具，设备设施上的安全附件有缺陷时，一定应及时处理，处理不了的要及时更换设备；3、加强对设备的使用、维护、保养、检查等工作，建立完善点巡检工作制，及早发现设备隐患并迅速处理，使机械设备不能带病作业；4、以制度为切入点，规范员工操作行为，进一步完善规章制度和安全技术操作规程，杜绝违章指挥和违章操作的行为；狠抓安全生产知识和安全操作技能的培训工作，提高员工的自我保护意识；5、积极改善员工的生产作业环境，设备的改造应充分考虑到操作空间与周围环境，必须能够保证员工安全操作的需要；6、其它有效的防范措施等。二、高处坠落事故的原因与预防措施高处坠落事故的原因：1、高处作业的安全防护设施的材质强度不够、安装不良、磨损老化等；2、安全防护设施不合格、装置失灵；3、劳动防护用品缺陷；4、作业环境不良；5、作业人员缺乏高空作业的安全技术知识，人为操作失误或带病作业，以及安全防护措施不落实。高处坠落事故的预防措施：1、高处作业人员的身体条件必须符合安全要求，不准患有高血压病、心脏病等不适合高处作业的人员从事高处作业；对从事高处作业人员必须坚持开展经常性安全宣传教育和安全技术培训，没经过培训和特殊教育的人员不准进行高处作业。2、高处作业人员的个人着装必须符合安全要求，根据作业性质配备安全帽、安全带和有关劳动保护用品，2米以上高处作业必须按标准系好安全带，安全带使用前必须检查，并要做到高挂低用。3、高处作业时必须落实检查制度，各检修口、上料平台口等洞口必须设有牢固、有效的安全防护设施（盖板、围栏、安全网），并悬挂醒目的警示标志，检查中发现问题必须及时处理。24、高处作业前，必须检查脚踏物是否安全可靠，脚踏物是否有足够的承重能力，已部分腐烂的跳板、石棉瓦、刨花板、三合板等不准当踏脚板使用。5、高处作业必须遵守作业标准，不准攀爬脚手架或乘运料井字架吊篮上下，也不准从高处跳上跳下。6、室外高处作业必须在晴好天气下进行，不准在六级强风或大雨、雪、雾天气从事露天高处作业。7、使用梯子作业时，单梯只许上1人操作，支设角度以60°~70°为宜，梯子下脚必须采取防滑措施，支设人字梯时，两梯夹角应保持40°，移动梯子时梯子上不准站人。8、其它有效的防范措施等。三、物体打击事故的原因与预防措施物体打击事故的原因：1、在高空作业中，由于工具、零件等物体从高处掉落伤人；2、运动物中反弹物体对人体造成的撞击；3、起重吊装物品掉落伤人；4、设备带病运转，各种碎屑、碎片飞溅对人体造成的伤害；5、设备运转中违章操作，器具部件飞出对人体造成的伤害；物体打击事故的预防措施：1、操作人员必须进行安全培训，按要求正确使用安全防护用品，进入作业现场禁止违章指挥、违章操作；2、在同一垂直面上下交叉作业时，必须设置安全隔离层或安全网，并保证防砸措施有效；高处作业上下传递物件时禁止抛掷；使用溜槽或起重机械运送时，下方操作人员必须远离危险区域；3、高处作业人员所使用的工具或切剥下来的废料，必须放进工具袋或采取防坠落措施，严禁到处乱放，以防掉下砸人或崩起伤人；4、高处作业临时使用的材料必须放置整齐稳固，且放置位置安全可靠，所有有坠落可能的物件，应先行撤除或加以固定；5、作业现场临边、临空及所有可能导致物件坠落的洞口都应采取防护措施；6、起吊重物时，所采用的索具、索绳等应符合安全规范的技术要求，不得提升悬挂不稳的重物，起吊零散物料或异形构件时必须用容器集装或钢丝绳捆绑牢固，确认无误后方可指挥起升，防止物料散落伤人；7、加强设备点巡检工作，及时消除设备故障，防止器具部件飞出伤人；8、其它有效的防范措施等。（各种平台须按标准保证档板完好，在检修平台上作业时，根据实际情况可加高档板，提高防止物件坠落能力。）四、高炉煤气事故的原因与预防措施高炉煤气的危害主要有三种，一是爆炸，二是着火，三是中毒。(一)爆炸高炉煤气爆炸必须具备三个条件，一是煤气浓度在爆炸上、下限范围内；二是受限空间；三是存在点火源；只有这3个条件同时具备，煤气才能爆炸；高炉煤气在混合物中的含量(体积%)下限35%，上限74%，遇有明火或温度大于530℃就会发生爆炸。高炉煤气爆炸的原因：1、煤气系统压力过低，空气进入煤气系统；2、高炉切、引煤气错误；3、高炉拉风坐料和休风时，没关闭混风阀；4、煤气管道动火没有扫线；5、高炉悬料时，顶温过高，打水量过大；6、锅炉、预热炉等点火错误；37、煤气设备着火时，未切断煤气来源，发生回火爆炸。预防爆炸措施：1、高炉煤气系统必须保持正压，压力过低时则切断煤气，避免空气进入煤气系统；2、高炉切、引煤气时，煤气系统要通蒸汽或氮气，然后与大气相通；3、高炉拉风坐料和休风时，必须及时关闭混风阀，防止高炉煤气经过热风管道倒流进入冷风管道；4、高炉休风应根据时间和事由采用通蒸汽或炉顶点火，以避免煤气逐渐与空气混合形成爆炸性气体；5、炉顶打水装置应用雾化打水设备，需要打水时让水与煤气均匀混合，避免水在料面积聚，在崩料、坐料时骤然进入高温区造成爆炸事故；悬料时要及时处理，不能长时间打水，应采取减风，切煤气等措施；6、锅炉、预热炉等点火时，操作人员应严格执行先点火后送气的规章制度，防止错误点火而发生爆炸事故；7、煤气管道内起火时，可根据煤气着火的情况，应局部停止使用煤气，设法关闭阀门降低煤气压力，并向着火的设备内通入大量蒸汽或氮气进行灭火。煤气管道管径在150mm以下，可直接关闭阀门熄火；万一发生爆炸，最大爆炸压力约为0．7MPa(7kg／cm2)，管径小的钢管足够承担煤气爆炸压力；管径在150mm以上，应采取关小阀门降低煤气压力，但煤气压力最低不得小于100Pa，严禁突然完全关闭阀门或水封，以防回火爆炸；8、其它有效的防范措施等。（二）火灾煤气燃烧必须具备两个条件：一是有足够的空气，二是有明火或者达到煤气的燃点。高炉煤气着火的原因：1、设备、容器、阀门、法兰和管道不严或泄漏，遇有明火或高温；2、设备制造质量差，长期失修；3、煤气设备停产检修时，煤气未清扫干净，对煤气设施动火作业；4、操作不当，带煤气作业时使用铁质工具，撞击出火花或附近有高温管道等，引起火灾事故。预防措施：1、煤气设施应定期检查，发现阀门、管道等不严或泄漏，必须马上处理，防止发生事故；2、带煤气作业时，40m以内禁止一切火源，并使用铜质工具或铝青铜合金工具，禁止使用铁质工具；在裸露的高温管道附近，设备应做绝热处理，不采取特殊安全措施，严禁带煤气作业；3、煤气系统动火执行动火申报制度,动火前应制定安全措施方案,报主管部门审核批准,开具动火证，在煤气设施动火前，必须将煤气清扫干净，备足防火、灭火设施，并由煤气防护人员负责监督动火措施的落实与检测监护工作；4、煤气设施应选质量好、安全可靠的设备，并定期维护与检修，确保安全运行；5、其它有效的防范措施等。（三）中毒高炉煤气中含有大量的一氧化碳，一氧化碳无色、无味且具有极强的毒性，人吸后就会导致中毒事故。高炉煤气中毒的原因：1、设备、容器、阀门、法兰和管道不严，导致煤气泄漏；2、工业用蒸汽与生活用蒸汽没有彻底分开,蒸汽压力低时，煤气窜入蒸汽管道，在使用蒸汽时发生中毒；3、一人单独进入煤气区域作业，操作人员未按规定携带报警器及呼吸器具；4、除尘器箱体放散管、净煤气放散塔等不符合《工业企业煤气安全规程》要求；5、设备关键部位老化，作业现场缺乏监测监控、报警设备；46、改变煤气用途，用煤气火取暖等。预防措施：1、强化煤气从业人员安全生产教育和培训工作。保证从业人员具备必要的煤气安全生产知识，熟悉有关煤气安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和防范措施；2、强化煤气安全管理，严格执行煤气生产、储存、输送、使用环节，加强煤气设施日常检修维护，配备齐全各种监测、监控设备和防护设施，确保运行正常，防止煤气泄漏而导致中毒事故；3、进入煤气区域作业必须两人以上,携带煤气报警仪,看好风向,一人监护,一人工作,到有煤气泄露的地方必须叫煤气救护人员监护；4、带煤气处理故障时，必须两人以上佩戴呼吸器具，并且随时监测呼吸器具的压力，压力低于30kg/cm2时，应立即离开煤气区域，以防呼吸器具压力过低，导致中毒事故发生；5、工业用蒸汽与生活用蒸汽必彻底分开,各蒸汽管路的变更均应通过安全管理人员批准；6、净煤气放散塔等煤气放散设施应有可靠的点火装置，煤气放散时应将煤气点燃，还应有煤气灭火装置，以防发生回火爆炸；7、煤气在使用过程中，不得随意改变其用途，用做取暖等；8、其它有效的防范措施等。五、起重机械事故的原因与预防措施起重机械事故的原因：1、重物坠落。吊索、吊具损坏、浮动物件捆绑不牢、挂钩不当、起升机构的零件故障（特别是制动器失灵、钢丝绳断裂）等引发的物体打击伤害事故；2、挤压。起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或与建筑结构之间缺少足够的安全距离，起重机在走行时对人体造成夹挤伤害，走行机构的制动器失灵引起溜车，造成挤压伤害事故等；3、高处坠落。人员在离地面大于2m的高度进行起重机的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处跌落造成伤害事故；4、触电。起重机发生故障时，未按停电要求停电或接触带电部位，如处理滑线、配电盘等引发触电伤害事故；5、其他伤害。上下梯子不注意，导致扭伤、跌伤等伤害事故。预防措施：1、进入起重机作业现场必须戴好安全帽，并应每天定期检查吊索、吊具、主副卷钢丝绳及制动器，确保安全可靠，起重机在吊物或抓料过程中，严禁人员从下方经过，以防发生物体打击伤害事故；2、起重机作业时，严禁人员在轨道两侧狭小地方行走，检修时必须停机进行，防止防发生挤伤事故；3、起重机作业时，严禁人员在大小车轨道两侧行走，检修时必须系好安全带，防止发生高处坠落事故；4、起重机发生故障时，必须停电，挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌后，在进行处理，并要保持各线路绝缘完好；发现漏电严重时，应通知专业人员处理，以防发生触电事故；5、上下车必须手扶扶手走安全通道，天车作业时不得强行上车，工作中严禁嬉戏打闹，地面上的油污应及时清理，以防滑倒跌伤；6、其它有效的防范措施等。六、物理爆炸的原因与预防措施物理性爆炸是由温度、体积和压力等因素引起，爆炸前后物质的性质及化学成分均不变，具体有以下几方面原因：1、锅炉与压力容器出现缺陷，如管道堵塞或安全阀失灵，导致锅炉与压力容器内的气体压力急剧升高，冲破锅炉与压力容器的阻力而引起爆炸；2、高压气瓶充气压力过高，与高温物质接触或在阳光下曝晒，气瓶内部压力升高超过气瓶强度时，就会引起爆炸；53、强火花放电（如闪电雷击）或高压电流通过细金属丝所引起的爆炸也是一种物理爆炸现象，这时的能源是电能，能量在10-6～10-7s内释放出来，使放电区达到巨大的能量密度和数万度的高温，因而导致放电区的空气压力急剧升高，并在周围形成很强的冲击波和响声，金属丝爆炸时，温度高达摄氏两万度，金属迅速化为气态而引起爆炸；4、水的大量汽化。高温铁水遇水产生的爆炸是其主要形式之一；5、物体的高速撞击。预防措施：1、锅炉与压力容器上的管