破碎机大修步骤

序号检修步骤技术要求专用检修工具设备安全事项材料及备件工种人员维修时间工时1.停机—断联—挂牌—上锁停电证办理矿山操作员、电工2.拆去板喂机前端板、拆除破碎机前上部过道小半台、大带轮端上部大平台（游动端轴承更换时不需拆卸），吊至指定地点→拆除翻启盖与其它相邻壳体的联接螺栓M33、M36专用重型板手、35T吊车钳工3人315焊工1人起重工1人3.拆去皮带防护罩→将驱动装置底座的拉紧螺栓依次放松、使皮带松驰→取出联轴器柱销，将高速轴固定端轴承上盖卸松、游动端与电机底座联接螺栓卸下→千斤顶顶起小带轮→拉出垫板→卸去联组带5T千斤顶、枕木钳工3人210焊工1人起重工1人4.顶起上盖1：检查液压启盖系统→（油箱油量、液压系统电机、油管接头、阀中位）→启动电机→油压正常（16Mpa）→将启盖油缸油路三位四通阀推入→打开角度不超过35°→用机械楔块楔紧，并穿上楔块螺栓→将启盖油缸油路三位四通阀拉回中位→停止油泵电机。顶盖时溢流阀压力低于10Mpa。打开角度不超过35°机械楔块打开角度不超过35°→用机械楔块楔紧（必须有人在油泵开关旁）钳工3人14起重工1人5.拆卸大带轮端轴端挡板→在大带轮与轴上作好准确清晰的相应位置标记→拆去锁紧套锁紧螺栓、取出胀套→将大带轮吊出（游动端轴承更换时不需此步）锁紧套拆卸时分步沿对角线方向均匀进行35T吊车起重时注意带轮绑扎起重1人1人312钳工3人6.拆去破碎机主轴半圆盖上侧板及半圆盖→拆去液压抽轴油缸→作好轴承座标记→拆去轴承座上盖35T吊车起吊时注意吊挂位置钳工3人624起重工1人7.用20T（游动端）—32T（只更换游动端轴承时在固定端设置）千斤顶在轴承座与破碎机机壳间交替将主轴顶起→在合适位置增设保险装置。起顶时尽量保持主轴水平、顶起高度为轴承外圈已高于轴承止口自制弧形托架；20T、32T千斤顶（最大直径及高度不大于230mm）防滑防转（垫防滑材料）钳工3人14起重工1人8.游动端轴承拆卸：准备好拆卸专用工具→拆去轴端挡板，清洗液压螺母→将放油孔堵住→将液压螺母及配套工具就位→用手动高压油泵向退卸套打油、使其与轴承间形成油膜→再用另一台高压油泵打油、由于液压作用、退卸套将自行退出液压螺母清洗干净、无杂质、注意第一台手动高压油泵压力、形成油膜即可、不可过高过低、检查密封SKF手动高压油泵，SKF液压螺母HMV76，装配垫板，螺栓M48×3×160注意充压压力及螺母方向钳工3人1.54.59.固定端轴承拆卸（与游动端相同）同上同上钳工10.测轴承原始游隙并记录→游动端轴承套入→并将清洗干净的胀套放进、对正→将液压螺母、套筒垫板与挡板装上→用手压泵将套与轴承间充油、形成油膜→另一台油泵充油装配分多次进行、每次间隔15-20分钟、使应力充分释放、防止胀裂内圈→游隙减小量为0.10~0.12mm液压螺母方向正确、清洁、压紧时分多次进行、每次间隔15~20分钟；轴承游隙减小量0.10~0.12mm，装配中SKF液压螺母HNV76、手动泵、装配垫板、螺栓、塞尺ＳＫＦ轴承：2４１７２ＥＣＣＫ３０Ｊ/Ｃ钳工３人39应保证轴承内圈与轴肩贴紧３Ｗ３３11.大带轮端轴承安装同游动端、（增加装配套筒）同游动端同游动端、无垫板、为装配套筒同游动端同上钳工12.清洗干净轴承座→将转子交替放下→测量左右轴承的水平度左右轴承水平度０.１mm/Ｍ柱式水平仪钳工3人14起重1人13.将主轴和大带轮的轴承、胀套装配位置清洗干净→将大带轮中心与主轴中心基本对正→大带轮轮辐上六孔与锤轴对正（按划线）、在胀套上涂一层薄稀润滑油，将胀套放入、用扳手使胀套与内外面初步贴合并找正→用扭力扳手均匀的（按对角线）将四周螺钉分三次拧紧、螺钉拧紧力矩为５８０ＮＭ、第一次２００ＮＭ、第二次４００ＮＭ、第三次５８０ＮＭ、锁紧锁片胀套力矩分三次：２００—４００—５８０均匀、六孔对准锤轴、轮端面与主轴中心线重直、螺纹表面涂满黄油力矩扳手、３５Ｔ吊车起吊安全钳工3人312起重工1人14.轴承上盖安装、同拆卸、注油。主轴轴承润滑ＡＬＲＡＮＩＡＥＰ2、轴承空间填满、轴承座空间的６３５Ｔ吊车、台称起吊安全锤头翻边或新锤头钳工4人210起重1人０%密封环空隙充填15.安装联组Ｖ带→与拆卸相反；旧带如须更换则全换。带型号：４×５ＺＹ２５Ｊ１０１６０钳工3人28起重工1人16.检查小带轮左右轴承水平度→装上上盖、联轴器柱销→联轴器同轴度、端面圆跳动、径向圆跳动检查（用４点找正、详见高速轴轴承检修）并通过电机端垫片调节左右轴承水平度０.１mm/Ｍ，大小带轮直线度Δe５.６，Δθ１/３°框式水平仪０.１２ＭＭ/Ｍ磁座百分表架、百分表、塞尺钳工３人2617.联组Ｖ带张力调整及找正新带225Ｎ载荷/根；旧带１７０Ｎ/根时、Δh约４３.８mm5Ｔ千斤顶、枕木、钢丝钳工３人1318.开启液压系统、去掉楔块、放下破碎机上盖→上皮带防护罩、将驱动各部螺栓紧固→上半圆侧板、壳体联接螺栓、打紧楔块→安装上部平专用随机工具、３５Ｔ吊车部分螺栓钳工3人520起重工1人台等19.进一步检查各联接部分螺栓、润滑油情况、清扫现场→确认无误、通知送电、试车送电证操作员1人424维修工4人安全员1人锤式破碎机性能提升的改造方案1锤式破碎机的链幕改造PCY-52020锤式破碎机最大给料粒度1100mm、排料粒度20~80mm，经多年运行，破碎机原有链幕已经不能使用，后用制成车间淘汰的斗式提升机链环焊接代替。但使用中闲链幕的链环比原来的大，所以只能将机架板和衬板的链幕口加大，才能使链幕穿过而悬挂。由于衬板链口加大，使其强度降低，导致其中的4块衬板损坏需更换。该链幕是由短环焊接而成，在破碎过程中受矿石的冲击，会在焊接处断裂，断裂碎块进人破碎机内，又造成衬板、蓖子板碎裂，蓖子板托架断裂等机械事故，严重地影响生产的正常进行。为此，我公司对设备进行改造，将链环焊接后，进行退火处理，以消除其焊接应力；将链幕的头两节进行加热砸扁的锻造处理，以保证链幕能穿过正常的链幕口而不影响衬板强度，又增加链幕强度而不致于整条断裂掉人机体内。同时，将原来的单根悬挂方式改成两根焊在一起悬挂在两个链幕门内，这样即使一根断裂，也不致于进人破碎机内。此外，又在机体外加一根钢丝绳，穿过所有链幕作为保险，这样即使有断裂的链幕也能由于钢丝绳的作用不致掉下进人机内。经以上改造，破碎机再没有因为链幕断裂而影响正常生产。2锤式破碎机锤头的改进离心式锤式破碎机，以其破碎效率高、运行可靠等优点，广泛应用于冶金、矿山、水泥等行业。但是，由于锤头及衬板冲击韧性低和耐磨性能差，导致锤头和内部衬板频繁损坏，成为影响锤式破碎机正常运行的关键。2.1锤头磨损分析2.1.1锤头材质问题材质为4Crl8Ni2Mo，硬度为HRC35。铸造过程中，碳铬于钢基体中形成耐磨组织。这种材质虽具有一定耐磨性能，但由于该组织晶粒粗大，导致它的冲击韧性较低，且对基体还会产生一定的割裂作用，所以运行过程中，在锤式破碎机高速旋转，锤头与工作介质相互猛烈撞击的情况下，锤头极易断裂。2007年8月~12月，曾几次出现锤头断裂，断裂的锤头将机壳击穿飞出，造成机组报废的事故，给安全生产带来了重大隐患。2.1.2破碎物料性质锤式破碎机是通过高速旋转使锤头产生巨大的惯性作用来破碎物料的。不同的物料对锤头的磨损有不同的影响，由于白云石硬度较石灰石高，改破白云石后，导致锤头磨损加快。2.2复合锤头的设计与制造提高锤头的耐磨性能，就要增加其硬度，但随硬度的提高，抗冲击韧性就会下降。如何兼顾锤头适宜的硬度和良好的抗冲击韧性是提高锤头耐磨性能的关键。根据仿生学的原理，结合锤式破碎机的工作特性和白云石的特点，设计制造了一种复合锤头，即将硬度较高的合金镶嵌在韧性较大的基体中。这种复合锤头外软内硬，具有较高韧性和硬度。2.2.1锤头材质选用中碳钢(如450钢)与高铬铸铁(如Cr20~28)复合，采用固—液砂型复合铸造，高铬铸铁采用高碳铬铁、钼、铜、废钢等配料，在熔炼过程中对Cr、C、Mo等成分进行优化控制，实施强化熔炼。