[通用]质检部职责及质量目标

-1-质检员职责1、质检员首先要牢记公司质量方针和目标，以认真负责的精神，按标准要求检验外协件、原材料、半成品及成品。2、质检员应熟记岗位的工艺操作规程，熟记应检外协件、原材料、半成品及成品的质量标准的技术要求。3、质检员应严格按照并掌握岗位的检测方法，并积极改进和完善各种检测手段。4、质检员应严格按照检验标准进行检验，严禁擅自修改或不执行。5、质检员应作好各种检验的原始记录，标明检品的检验状态。6、质检员应对所检产品负责，对错检、漏检负责。7、质检员有权对错误的操作、失精的设备责令停止生产。8、质检员应及时传递质量信息。5.5.1.10质检部——（理化室、高压室、检验室）质量职责a)负责根据产品技术标准、图样和检试验规程及质量管理体系相关文件的要求，实施产品形成全过程与进厂原材料的质量检试验控制；b)负责记录、收集、反馈产品质量信息，按要求建立并保存产品质量档案；c)按要求，负责对检试验数据进行综合统计、分析，为技术、工艺和质量改进提供依据；d)负责公司产品检试验状态与检验器具的控制，按要求做好状态标识，确保检试验结论正确，并对判定结果负责；e)参与《供货通知》的评审，对特殊质量要求的产品提出相应的质量要求；f）对生产工序连续出现不合格品时，有权责令停止，即时书面上报主管领导。工序质检员的岗位责任负责相关工序产品检验工作填写检验记录。负责标明已检品,检验状态。负责检验工序废品的收集标明、保管与记录。按产品批量填写检验报告，统计产品批量合格率，上报质检部审核电气试验员工作岗位责任负责进厂芯棒的抽样及理化检验工作。负责硅橡胶制品的各项理化电气性能测试工作。负责理化实验室电气测试仪器的计量认证及维护保养工作。-2-认真填写原材料、硅橡胶试片的各种检验原始记录和报告单，并建立原始记录档案。负责生产设备计量器具的计量认证及仪器仪表的维护保养工作。完成质检部和公司安排的其他检验工作。高电压试验员岗位责任做好高压试验前的准备工作负责进厂芯棒的工频耐受检验，填写检验记录。负责从车间转运已通过机械负荷检验的产品进行工频逐支耐受检验，填写检验记录。负责产品包装、入库的批量抽样检验工作按相关标准与技术要求执行：①产品尺寸及爬电距离②额定机械负荷耐受③陡波冲击试验。详实填写抽样检验记录，送交质检部主管审核。负责高压试验设备的维护保养工作。拉力检测检验指导书各型号产品逐支进行拉力检测。拉力检测按《拉力检测标准》进行。待检品和已检品分置隔离标明检验状态，填写检验记录。按产品批次、批量填写检验报告单，连同检验记录，当日送交质检部审核。收集、标识、保管致废产品，并作日记录。拉力试验检测质量标准1、遵守安全操作规程，明确测试品的拉伸负荷及试验目的。2、开启电源，起动设备，检查设备运转是否正常。3、将测试品正确放入拉力机，然后启动拉伸按钮，观察拉力机显示数据，达到规定负荷，按规定时间保压。4、绝缘子例行拉伸检测，按下列规定测试合格：⑴施加额定拉伸负荷的50%持续1min，无异声响，无位移。⑵施加额定拉伸负荷的70%持续10S，无异常声响，无位移。5、额定机械负荷破坏测试：⑴施加额定拉伸负荷1min，无异常声响，无位移，无损坏通过。⑵对同一支试品继续施加拉伸负荷直至破坏，记录其拉伸负荷破坏值。⑶本项试验可在生产线上随机抽取，也可在装端过程中随机抽取生产用芯棒和金-3-具进行常规装配拉伸检测。（不允许挑选）⑷本项试验按批量抽取试品。产品生产过程质量检验制度1、工序产品生产者对当班产品首先自检，清点数量详实填写产量记录，标明生产状态。2、质检员按产量记录核实后按相关工序产品检验标准规定的内容与技术要求，对工序产品检验。3、认真详实填写《工序检验记录》，已检品标明检验状态，通知生产班组。4、检验记录按产品批次、批量汇总工序检验报告交成品工序质检员审核保管。4.1、一段硫化工序产品检验记录，按⑴产品型号注射段分别汇总；⑵按当月同一型号产量汇总；⑶试品或样品作单独记录。4.2、装配端、拉力检测、封端、成品（铭牌、工频、锁紧销、伞裙护套）工序检验记录按批次批量作检验报告、上交质检部，主管审核保管。产品出厂前的检验制度1、产品包装前由成品区质检员按批量、批号，整理本批产品的检验记录与产品，上报质检部主管。2、由质检部主管指定专人（两人或两人以上）作本批产品的抽样检验。（JB/5892-91）3、认真填写《抽样检验记录》，质检部主管审核检验签字后，由质检员按批号、批量签发产品合格证，并出具成品《检货通知单》通知车间负责人和成品库管理员。4、成品库管理员按《成品检货通知单》、《合成绝缘子成品抽样检验报告单》型号与数量对号入库保管。陡波冲击试验作业指导书试验前一定要敦促试验区内的作业人员离去。试验前一定要将高压电极上的接地线和接地杆取下。试验后一定要将接地线和接地杆放回高压电极上进行充分放电，否则不得触及。试验时，相邻两次试验的时间间隔不应少于1分钟。在调试示波器时,一定要看好按钮位置之后再按键,按键时用力要轻,以免伤害设-4-备。由于示波器不具有存储功能,因此在做完一次试验后一定要将陡波图打印出来。试验必须由两名专业人员共同完成，一人操作，一人监视，监视人员必须对安全操作严密监视，以免发生人生安全事故。操作人员操作时须集中注意力，若有头晕、心慌等疫病，严禁上岗操作。对试验数据要做好记录，定期整理，每月归档。检验程序的工作内容及要求首先,对所检的一项或多项特性的规定要求(质量标准图样)的内容进行熟悉,并将其转化为具体质量要求、抽样和检验方法,确定所用的测量装置.验收标准用于供需双方交接(验收)产品时使用,凡公开发布的标准,无论是国家标准、地区标准、行业标准还是企业标准,都属于验收标准.按确定采用的测量装置(保证处于受控状态)或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量.把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求.根据比较的结果,判定被检验产品合格与不合格.1、对单件产品,合格的转入下道工序或入库,不合格的做适用性判断或径返工、返修、降等级、报废等方式处理.2、对批量产品,根据检验结果,分析做出接收、拒收或回用等方式处理.把所测量的有关数据,按记录的格式和要求,认真做好记录,对不合格品的处理应有相应的质量记录,如:返修单、废品单.原材料进货检验:一、首件(批)样品检验新厂家、新工艺、新的质量要求.很据材料图纸,相关标准检验.二、成批进货检验关键品必须进行严格检验;一般品可进行抽检,必要时进行逐件检验.首件检验根据采购部开据的报检单,随即对随货的出厂检试验报告查检是否齐全有效.按照验收标准实施检测,实施抽检的原材料必须在5日内验收完毕,实施全检的材料按批次使用材料进行检验.芯棒金具,相关材料,抽样检验.-5-芯棒检验标准:芯棒尺寸标准--L2000mmL±5mm,L＞2000mmL±10mm外径公差直径(Φ18Φ24ΦΦ80)+0.03—+0.10mm.逐支检验:外观要求表面均匀光滑无裂痕及缺陷.透明度检验要求棒身色泽通透无杂质和絮状物.工频耐受检验:做工频电压闪络平均值80%,做1min耐受检验,要求试品温度检验前与检验后无区别.尺寸直径和长度吸红水扩散平均机械负荷测试.平均机械拉伸破坏负荷抽样测试Φ18≥160KNΦ24≥KNΦ53≥300KN.平均机械弯曲破坏负荷抽样测试Φ53≥10KNΦ80≥14KN金具检验标准:1,外观检验—产品外观应平滑/光亮/没有明显突起或缺陷.2,镀锌层检验—单个样品最小值≥60μm单个样品平均值≥72μm全部样品平均值≥86μm.3,尺寸,孔距孔深检验.(通止规)4,金具破坏负荷检验.锁紧销检验—W型销拉力负荷25—250N不拉脱,最大负荷250N时不拉脱.R型销拉力负荷50—500N.均压环检验:1,外观检验—焊接牢固无缺陷,整体与焊接处抛光,不得有毛刺.整体均匀涂光亮漆.2,尺寸检验(图纸要求)包括外径,管径,夹板内径,夹板厚度,屏蔽深度.检验员在检试验中发现并判别为不合格品,填写“原材料、外购件检验报告交质检部门主任或总工签批处理意见,分别传递给材料库和采购部具体处置.检验人员径判定,做好相应记录,出据检测报告,经部门主管签批后交原材料库.半成品检验;首件检验在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(工艺、工装、设备等)对制造的第一件或前几件产品进行检验,防止产品成批作废.已查明缺陷原因,采取改进措施.可实施“首件三检制”首件不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,直到再次首件检验合格后才能成批生产.(尺寸检验,外观检验,图纸要求.)巡回检验检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行监督检验,发现质量缺陷应及时处理.对检验发现的不合格品,应放置于不合格区域内,做好相应标识,开具不合格品入库单交由库管员保管,并在记录中做好记载,必要时填写质量事故报告,有质检部门负责人签署处理意见.当检验人员在产品检验过程中发现连续出现不合格品时,检验员有权责令工序操作人员暂停操作,迅速报告车间负责人及本部门主管,对其评审、确认,采取相应的处置-6-措施,并反馈到综合经营部.产生不合格的车间、工序根据处置决定对不合格品进行返工,检验员对返工后的产品按程序重新进行检验.做好检验后的合格品,不合格品(返修品),废品的处理手续,对该工序一批完工的产品进行全面检验,挑出不合格品,使合格品继续流入下道工序.重点做好质量控制点,加强质量主导要素的效果检查,做好检验记录,检验报告.对一批加工完的产品进行全面检验,剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库.根据工艺规程、作业指导书或检验规程的规定,对照所有量具、仪器、仪表是否符合规定要求,所用原材料是否符合规定要求,半成品的加工结果是否符合规定要求.部件装配及性能检验依据产品图样,装配工艺规程对产品进行检验.对装配前的产品依据图样要求进行相关抽检.对产品的机械性能、电性能及其他性能进行随机抽样检验.对产品的检试验做好相应记录.成品最终检验按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验.核对产品质量是否满足文件(标准、图样)规定的要求,判定是否合格.3、核对和检查包装产品,主要检查包装材料、结构与质量是否满足文件规定要求,确定内装物与包装的一致性,检查所用配件是否齐全,判定是否合格.4、报检单、检验单和入库单齐全后方能入库.5、检验员在检试验中发现并确认为不合格品,对其标识,隔离并做好记录.6、判别为废品的,由质检部经理签批处置决定,质量异常波动,超出控制指标时,应将信息反馈到生产总监.保证不合格产品不出厂,产品入库前对产品进行全面检验.成品检验合格的产品,应由质检员签发合格证后,开据合格单据,车间才能办理入库手续,检出的不合格品,应退回车间返工、返修、降级或报废处理,经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,并做好检验记录.不合格品控制程序一旦发现不合格品要及时做出标识,以便识别.做好不合格品记录,确定不合格品的范围,如:生产日期、地点、产品批次零件号、-7-生产设备等.评价不合格品,提出对不合格品的处置方法,决定返工、让步、降级、报废等处置,并做好记录.对不合格品要隔离存放,严防误用或误装.根据不合格品的处置方法,对不合格品做出处理决定并监督实施.通报与不合格品有关的职能部门,必要时通知用户.不合格品的评审与处置评审:对不合格品的评审是根据不合格品哪一项质量特性不合格,依据其严重程度和造成的损失大小来决定有哪一级处理,谁负责,谁参加并明确的职责和处置的权限.对不合格品的处置根据对不合格品的评审来决定采用哪种处置方法,如:返工、返修、降等级或改做它用、拒收或报废等.不合格品控制采取措施,消除发现的不合格.经有关授权人员批准,适用时经客户批准,让步使用,放行或接收不合格品.采取措施,防止其原预期的使用或应用.应保持不合格品的性质及随后采取的任何措施记录.包括所批准的让步的记录.当产品质量出现异常时,特别是重大质量问题时,应找出不合格的主要原因,采取纠正措施,并对潜在的不合格原因采取预防措施,质检部门应加强纠正