硫酸车间焚硫炉烘炉及锅炉煮炉方案

磷铵厂硫酸车间焚硫炉及余热锅炉烘炉----余热锅炉煮炉方案一、烘炉1、概述焚硫炉炉衬在砌筑验收完毕后，其耐火砖砌体含水一般为~60kg/m3，轻质耐火砖和其他保温材料砌体含水~140kg/m3，投入生产前，必须进行烘炉。把炉衬中的游离水和结晶水排出，以避免炉衬在生产时由于迅速升温导致炉衬中水份快速溢出引起炉衬的损坏。2、烘炉条件2.1、焚硫炉耐火炉衬如采用耐火砖砌筑，应在砌筑完毕至少自然干燥7天后方可进行烘炉，自然干燥时的环境温度应保持在5℃以上；2.2、如采用耐火浇注料的炉衬（包括局部采用耐火浇注料），必须按规定养护后才可进行烘炉；2.3、硫酸空气主鼓风机系统安装完毕后已验收，并已进行单机试车能投运；2.4、余热回收系统已安装完毕并已验收；2.5、为使烘炉工作能够顺利进行，烘炉前必须完成以下工作：2.5.1将炉体内的杂物彻底清除干净；2.5.2检查烘炉用的设备，如油枪等应调试合格；2.5.3炉上的检测仪表应安装有效、计量准确，炉体膨胀指示标志清楚；2.5.4烘炉用的燃料（木材和柴油）应备齐备足；2.5.5人孔门及管道连管等的焊接组装应严密无泄漏，放空烟囱排放通畅；2.5.6制定合理的安全防护措施并派专人负责，安全装备应符合要求；2.5.7烘炉用的各种器具（如篦、扒灰工具等）与现场照明均已准备完毕和安装到位。2.5.8烘炉人员都已经经过培训合格，并排列值班表准时上岗；2.5.9消防器材配备合理。3、烘炉曲线3.1、烘炉前应由生产和施工单位按设计要求，根据焚硫炉炉体大小，所用耐火材料品种、施工季节及当地气象条件制定合理的烘炉曲线和烘炉操作规程。烘炉曲线包括：烘炉期限、烘炉最高温度、升温速度、烘炉保温温度，保温时间及降温速度等。3.2、烘炉温度测量以焚硫炉出口温度为准。3.3、焚硫炉烘炉曲线（用木材作低温烘炉时）3.3.1在常温下，用木柴以每小时5℃的速率升至100℃，恒温36小时；3.3.2再以每小时5℃的速率升至150℃，恒温30小时；3.3.3打开炉门，进行自然降温，降至≤50℃后，清理炉内柴灰（若柴灰清理及时，可不用降至50℃）；大约需要12小时；3.3.4用柴油再以每小时5℃的速率升至250℃，恒温30小时；3.3.5再以每小时5℃的速率升至350℃，恒温36小时；3.3.6再以每小时5℃速率升至450℃，恒温10小时；3.3.7再以每小时10℃速率升至550℃，恒温10小时；3.3.8再以每小时10℃速率升至650℃，恒温30小时；3.3.9再以每小时10℃速率升至950℃，恒温20小时并测定其水分达到恒定；3.3.10最后以每小时15℃速率升至1050℃，恒温2小时；3.3.11以每小时≤30℃的速率降温，降至200℃时打开炉门，进行自然降温，大约30小时。预计时间：416小时（17.3天）3.3、焚硫炉烘炉曲线（直接用柴油烘炉）3.3.1在常温下，用柴油每小时5℃的速率升至100℃（19h），恒温36小时；计55h3.3.2再以每小时5℃的速率升至150℃（10h），恒温30小时；计40h3.3.3用柴油再以每小时5℃的速率升至250℃（20h），恒温30小时；计50h3.3.4再以每小时5℃的速率升至350℃（20h），恒温36小时；计56h3.3.5再以每小时5℃速率升至450℃（20h），恒温10小时；计30h3.3.6再以每小时10℃速率升至550℃（10h），恒温10小时；计20h3.3.7再以每小时10℃速率升至650℃（10h），恒温30小时；计40h3.3.8再以每小时10℃速率升至950℃（30h），恒温20小时并测定其水分达到恒定；计50h3.3.9最后以每小时15℃速率升至1050℃（6.5h），恒温2小时；计8.5h3.3.10以每小时≤30℃的速率降温，降至200℃时打开炉门（25h），进行自然降温，大约30小时。计55h预计时间：404.5小时（16.8天）4、烘炉时应注意以下事项：4.1、升温应均匀缓慢，严禁突然升温或降温，避免局部过热损坏耐火衬里；4.2、在烘炉过程中如发生故障影响升温时，应立即采取保温措施，待故障排除后继续升温；4.3、在烘炉过程中应做详细记录，如出现异常现象，应采取相应对策，并注明其原因；4.4、实施烘炉作业时，应按要求测出并记录烘炉温度和炉体膨胀情况，绘制出实际烘炉曲线和炉体位移情况；4.5、烘炉过程中炉膛内燃烧火焰要均匀，防止局部超温；为防止耐火砖过热，150℃前木柴烘烤阶段扒灰要勤；在柴油升温阶段，油枪周围必须有过剩空气，以降低该部位的温度，并将热量迅速传到较远部位；通入大量的燃烧空气，控制合适的温度，比通入少量的燃烧空气局部超温能更快达到烘炉目的，也要注意燃烧空气量过剩时所对应的出口测热电偶读数；4.6、经常观察耐火砖的颜色，为了避免损坏，耐火砖颜色正常为红色，必须避免耐火砖加热成橙色、黄色或白色过热状态；4.7、柴油升温阶段，利用硫酸空气风机供风；操作过程中，无论任何原因造成炉火熄灭，必须立即关闭油泵，并加大风量将系统吹扫几分钟，将未燃柴油燃烧完毕或排出系统；4.8、烘炉期间，应打开锅炉出口烟道上放空阀和钟罩阀，关闭进转化系统主风阀（锅炉煮炉期间，用锅炉出口保温阀门调节进锅炉的烟气热量）；4.9、烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之保持在正常范围；4.10、烘炉前，在焚硫炉钢壳表面钻φ30-40孔不低于10个，使炉衬中水蒸汽外溢，烘炉结束后应焊死（焊接前先用保温棉塞孔）；4.11、任何时候点火，必须先启动风机，先送风、后点火；任何时候停火，必须先停油，后停风；4.11、烘炉期间，焚硫炉炉前温度与焚硫炉出口温度温差不超过150℃；若温差超过150℃，则应启动硫酸主风机，加大进炉风量；5、预计柴油消耗约40T20吨；6、烘炉合格标准，焚硫炉出口烟道耐火砖灰浆含水率小于2.5%。7、若焚硫厂所带烘炉工具，能满足烘炉要求，则可以不启动硫酸鼓风机。8、烘炉时间要求，最迟不超过1月8日。二、余热锅炉煮炉1、概述新装锅炉由于在制造过程中形成的氧化皮（也称轧皮）和在贮运、安装过程中生产的腐蚀产物，焊渣以及设备出厂时涂刷的防护剂（如油脂）等各种附着物，还有在锅炉制造和安装过程中进入或残留在设备内部的杂物等，这些杂物都应在锅炉投入运行前，通过煮炉和清洗加以去除。新装锅炉煮炉除了上述杂物以外，还可以在金属表面上形成一层耐蚀性保护膜。2.煮炉工艺2.1、煮炉用药及数量应符合锅炉安装和使用说明书的规定，无规定时按下表配制：煮炉加药量（kg/吨）注：药品按100%的纯度计算。2.2、无磷酸三钠时可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.5倍。2.3、可单独使用碳酸钠煮炉，数量为每吨水加6公斤。3.2.4、药品应配制成溶液加入锅内，配制时将药品用水调成20%的浓度，搅拌均匀使药物充分溶解，加药时应将炉内注入合格的软化水至锅筒最低水位处，再将配制的药一次加入锅炉内，然后将水补到最高水位，注意防止锅水进入过热器内。2.5、煮炉时初期使压力达到工作压力的20%左右，维持在6～18小时，中期压力达到工作压力的45%左右，维持18～20小时，后期压力保持在工作压力的75%左右，维持20～24小时。药品名称铁锈较厚铁锈较薄磷酸三纳2-33-4氢氧化钠（NaOH）3-44-52.6、煮炉前期，应每隔4小时取样分析，煮炉后期，应每1小时取样分析，对磷酸三钠和氢氧化钠浓度和PH值进行测定，当炉水碱度低于45毫克当量/升时，应补充加药。2.7、煮炉后期测定磷酸根含量若变化不大而趋于稳定时，煮炉工作方可结束，逐步换水冲洗，换水冲洗时宜缓慢进行。忌炉水温度急骤下降。3、煮炉的药剂煮炉所用的药剂为氢氧化钠和磷酸三钠，加入量100%NaOH100kg、100%Na3PO475kg。4、煮炉已具备的条件1）烘炉后期耐火砖灰浆含水率小于7%，焚硫炉烟气出口温度已稳定在600℃（或锅炉出口烟气温度达到240℃，并恒温10小时后）。2）加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格，膨胀指示清晰可见。3）化学水处理及煮炉的药品和炉水分析的仪器和药品已全部准备。4）锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态。5）锅炉、化学分析等个部分的操作人员均已全部到岗。6）已启动风机对对锅炉管进行吹扫。5、煮炉操作1）烘炉中期，焚硫炉出口烟温达到600℃时（或锅炉出口烟气温度达到240℃，并恒温10小时后），可进行煮炉。此时用排污将水位降到中心线以下最低水温（约150mm）。2）NaOH100kg，Na3PO475kg混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。药液一次加入，而不分次加入。3）开启给水旁路门，向炉内送水，汽包进水水温与金属壁温相差不宜太大，进水要缓慢时间不少于1小时，控制水位在中心线以上最高水位，停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。4）煮炉共分三期：第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，适当调整风量。2）利用焚硫炉出口烟气带来的热量进行升压，当压力升到0.1mpa，冲洗就地水位计。3）再次缓慢升压到0.3mpa，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，冲洗水位计。在0.3mpa下煮炉12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验员每隔2小时取样分析一次，并将分析结果通知运行人员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。5）在第一期煮炉中要求水位保持在+130mm（现场校对）下运行，运行人员对烟气温、烟气压力、锅炉进出口温度、汽包水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。第二期：1）再次缓慢升压达到17kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在17kgf/cm2压力下恒压18小时，排水量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160mm（现场校对），并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。3）化验人员每隔2小时取炉水验收一次，在炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面不定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。4）在1.7mpa压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视。第三期：1）缓慢升压到2.7mpa稳定运行，控制位高水位，在此压力下运行24小时。2）煮炉停止后，打开给水旁路门，控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水，进出口水质相同时停止换水，并控制降压速度。3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。4）煮锅后期，分析炉水碱度，磷酸根离子连续6小时稳定达标（碱2-8毫克当量/升，磷酸根15-20毫克当量/升），PH：9——11，煮锅结束。5）煮锅合格标准a、锅筒和集箱内壁无油垢；b、擦去附着物金属表面无锈斑；c、炉水不合格应再次煮锅。6）烘炉（包括焚硫炉、废锅）合格后，打开放水阀降低压力（压力降至常压），当水温达70～80℃，打开放水阀将水放尽，并用脱盐水清洗置换。煮锅后要将汽包打开检查，彻底冲洗干净。5、煮炉注意事项：1）在烘、煮炉过程中随时注意汽包压力的情况，避免发生意外超压现象。2）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁满水严禁药液进入过热器内。3）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。4）在煮炉中期结束时，应对锅炉砌体灰浆进行分析，一般第一期结束，灰浆含水率应降到4--5%，在第二期结束应到2.5%以下，若达不到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。5）在下列时间作好膨胀记录：上水前、上水后、0.3MPa、1.7MPa、2.7MPa。6）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。7）在煮炉时，炉水化验人员每两小时取样化验一次，排污前后各1次。当炉水碱度低于45毫克当量/升，磷酸根低于500mg/升时应加药。8）煮炉时，用汽包放空、加水量及调节烟气量来控制升压速度，降压速度与升压速度相同。或以锅炉供货商提供的数据为准。9）升压速率第一期以每小时0.1MPa/h的速