精益生产东莞培训

公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼邮政编码:523850HTTP：//：[e-mail]:0769-85092880FAX:[phone]精益生产内容一生产方式的变革二精益思想基本原则三树起消除浪费的大旗四踏上精益的历程五造就尽善尽美的精益企业六精益制造和BPR第三讲竖起消除浪费的大旗1消灭浪费2持续改进35S和可视控制4拉式生产5单元布置和柔性资6全面质量管理和67精益供应8全员设备维修93P10精益会计1消除浪费——精益思想改进生产系统的号召力1.1新观念看传统企业1.2七种浪费1.3更多的浪费1.4精益思想改进生产系统的号召力1.5传统思维的改进1.6识别浪费1.7识别浪费的方法1.8限制浪费1.1新观念看传统企业用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程的臃肿和多余是必然的精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费”实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。实施精益制造是企业不断进步的过程。1.2七种浪费丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（TaichiOhno，“ToyotoProductionSystem”,1988）指出了7种浪费（muda）：产品缺陷不必须的过量生产等待加工或消费的商品库存不必要的过程不必要的动作多余的运输停工待料或停工待机不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack&Jones增加的)1.3更多的浪费产品/服务设计中的浪费客户并不需要的功能的突出心裁的设计；过度质量和选料要求的设计；导致制造过程变化或复杂的设计；标准化程度低的设计就是浪费。（标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）制造中的浪费有：为了使人和机器忙起来进行的过量生产工艺布置造成的工件移动路程过长由于不好的设计造成的过程本身就是浪费1.4精益思想改进生产系统的号召力精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接收。精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学者径直将精益说成是“消除浪费”。消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力1.5传统思维的改进改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间最初的提前期较少的改进增值非增值活动精益消灭浪费重大的改进精益首先从非增值活动入手增值非增值活动95%传统企业增值传统的生产改进小的改进非增值活动1.6识别浪费区分3类活动真正创造出用户可以接受的价值的活动不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动（I型muda浪费）不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路1.7识别浪费的方法——价值流分析鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法价值流分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段1.8限制浪费限制浪费群众活动:开短会向职工揭示7种浪费.在主要业务领域如采购、生产、分销等成立职工消除浪费小组要求职工写出在他的作业环境下对浪费的理解，指出与他相关领域内浪费的内容要求职工提供如何减少浪费的简短建议每周做成一件减少浪费的事，将任务分派给职工个人或小组实现精益制造是消除浪费的根本措施限制浪费的群众活动是第一步持续改进Kaizen2持续改进Kaizen精益思想的5项基本原则之一的“尽善尽美”就是建立在持续改进（kaizen,orcontinualimprovement）的基础上的。Kaizen快速改进过程（KaizenRapidImprovementProcess）可以比作“小步快跑”。长期进行小的改进，累积成显著的提高。当前下一步未来起始状态2持续改进Kaizen采用积木‘buildingblock”式的方法，在多种领域中不断地进行。关键在于培育一种在企业中持续不断地继续改进生产效率和消除浪费的文化。Kaizen的战略目标包括企业重大政策和具体问题的处理。持续改进采用“价值流图”等分析技术，快速地标志出过程缺陷，立即实行改进方案（一般在改进动议提出的72小时）持续改进一般不包括较大投资的项目或方法Lean的积木块QuickChangeoverStandardizedWorkBatchReductionTeamsQualityatSource5SSystemVisualPlantLayoutPOUSCellular/FlowPull/KanbanTPM持续改进VSM结合在一起的精益工具WorkCellsMulti-ProcessAttackOnWaste3“5S”和可视化管理“5S”精益思想改进生产系统的基础1什么是5S?美国人又凑了对应的5个S打头的英语词:Sort分类Straighten整顿Sweep清扫Standardize标准Self-discipline自律5S最初由日本创造的，是5个S打头的日语词:Seiri整理Seiton整顿Seison清扫Seiketsu清洁Shitsuke保持25S的含义SeiriSort整理分类分离出所有不必要的东西，把它们从工作场所完全清除掉SeitonStraighten整顿工艺布置和物件放置有序，作有标记，图形示位，用完还原SeisonSweep清扫打扫机器和工作环境清洁SeiketsuSystematize标准规范、组织和制度保证ShitsukeSelf-discipline保持形成人人自觉和企业文化，高标准地延续3推行“5S”的意义5S消除了现场环境无序造成的浪费精益制造将5S作为是消除浪费的基本步骤5S是实现精益制造必备的要素之一5S是企业持续改进的起点3.1“5S”是企业持续改进的基础5S分类简化清扫标准化自律为用户的价值观消除一切浪费的价值流在客户的驱动下流动创造企业效益建设尽善尽美的企业前景通过一次集中的分类、整顿、清扫的战役打下好的作业环境的基础，然后进行制度和组织的保证、形成自觉保持清洁、有序和标准化的习惯为精益生产的实施作好准备5S是改进的基础3.2“5S”和企业效益的关系效率与5S30~80%的时间在找文件、工具、….工件运输的通道受阻减少“非受控”过程的发生质量与5S防止杂质、杂物混入产品防止错料、错件、缺件过失无处躲藏故障与5S防止故障发展、防止操作错误安全与5S有序保安全防止因漏油、乱堆料发生的人身事故从精益的观点出发不要6S5S保证安全提高效率改进质量系统化有序可视布置标准化不断改进步骤1建立5S实施小组步骤2拟订目标、标准步骤3拟订实施计划步骤55S实施步骤6效果认证步骤4培训4实施“5S”的步骤4.1从3S到5S第一步：实现3S—整理、整顿、清扫创造一个清洁的工作环境第二步：有序化——将3S的成果制度化、规范化、执行及维持做彩色标记：通道、活动区域划分、流向尖头、存放区域、设备标语、横幅、告示牌、工作单元过程公布制度化、责任和岗位制度检查评比制度第三步：培养好的习惯，坚持不懈。实行5S不是一阵风从3S到5S整理整顿清扫标准化有序“保持”/“素养”（1）Sort–分类5S的第1步是清除所有工作场地中一切不必要的东西。损坏的工具、过时的夹具、废品、多余的原材料……。3个月-1年没有用到的东西？清除的有效方法是记“红色”标记。每一个人将他工作地中不需要的东西记上红色标记。将有标记的东西分类集中到一个部门处理场地。对处理的东西进行价值评估，其它地方是否需要？再将不要的东西集中到企业的处理场地。评估后做废料处理。（2）整理对有用的东西用最有效的方式存放.每一个人都问问自己：1.完成自己的工作都需要什么工具设备？2.这些东西放在什么位置？3.需要多少？每一件物品都有它正确有效的位置，每一件事都在它有效的地方进行。有效的方法是在地面画线：区分工作区、原材料、成品、通道，…….设置模具夹具架、清扫工具架子等。定置管理。标准化整个车间或工厂整齐划一。（3）清扫清除多余物，有用东西有序定位以后，进行彻底大扫除。顺序不能颠倒！5S的目的不是清扫，而是提供和保持一个有序的高效率的工作环境！每一个人以自己的工作地清洁、整齐为荣。设备状态成为关注的重要问题：如跑、冒、滴、漏，工人就会关心消除。不清洁会隐藏很多故障、浪费、坏习惯。（4）标准化或系统化实现5S中前3个S以后，必须全神贯注地进行规章制度、行为规范的制定。惟有制度化才能保持持久。（5）自律整理和清扫是一次突击活动，而保持是最难的。保持3S的成果是企业的一种文化、是素养。要在标准化和制度强制执行的基础上培养成保持良好工作环境的习惯。形成风气，以清洁、有序为荣。工作地标准化•清洁,通道发光•彩色标记•横幅,标语•无在制品(WIP)•单件流•标准化的文件夹5精益生产的可视管理可视管理VisualManufacturing是实施精益生产的重要方法之一，是提供直观了解制造计划、生产条件和进展状态的简单的视觉信号。用这些视觉冲击是工人自觉约束所有的不增值活动，控制生产自主的进行可视管理的思想认为，员工在一种数据保密、封闭压抑的环境中工作，一定是情绪沉闷、工作效率和创造性低下。要让员工知道企业运行的重要情况，才能发挥员工的主观能动作用。5可视管理最传达信息的最好方法企业每天都会有数千和关于计划、指令、完成报告以及执行的业绩报告、质量情况、生产率和进度、设备状态和安全等方面的信息和数据产生。对每一个工人，必须了解计划和指令。指令和生产计划是生产的依据。这些生产指令用醒目的看板的形式公布任务完成情况的报告、质量情况也必须让现场的工人都知道，这是精益企发挥职工主动性的重大原则。高度透明的环境促使工人的责任感与传统的层级管理制度形成鲜明的对照5.1常用的可视化管理技术5S是直观管理的重要基础开放的库房和在制品库存区，使大家了解库存情况，监督超产积压沿生产流程标明所用设备的功能和状态，挂出工作流程图，使工厂进料出货、加工装配的过程状况一目了然岗位职责、作业规范、定置图信息显示公告牌。公布工厂和部门或个人的目标和运作效果。公布、安全、质量、成本、完工率等需要与职工沟通的信息。每个人的合理化以及处理情况，对职工是重要的鼓励5.3可视控制可视管理的最重要部分是“看板”生产看板是生产进行的指令设备、工具、原材料、半成品、产品都有自己的位置，标有明显的标志，也是可视管理的重要环节工装、工具上标志可用期的的彩色标记.画在地面上的通道、路标、区域的分割.用规矩的标语、横幅突出企业的当前阶段目标或警示，起着鼓舞士气的作用可视化车间与看板LibraryshelfWorkstationVisualkanbansToolboardMachinecontrolsBetterGoodBest30-50Howtosensor5.2可视化工作地组织可视工作地包括:可视的订单、指令可视的标准可视的测量可视控制职工在信任、透明、精确和有信心的环境中工作:没有对任务不明确没有等待没有疑虑没有绕路而行没有例外没有伤害没有浪费准时制生产JustInTime1JIT是精益制造的核心AssemblyFuelSystemsSeatsGlassTubesScrewsBrakesDashboardsWiperModulesMoldingsGaskets4.1拉式为主导MPSFAS总装生产线用户e-看板部装生产线e-看板加工生产线e-看板定单交付采购销售部门将客户定单传给企业集中的计划部门使用主生产计划MPS给各个对应的事业部下达最终装配计划FAS，确定交付日期和数量总装生产线用e-看板通知上游工序应供应的项目上游工序的计划是e-看板，依次向前拉动生产和采购4.2看板是JIT躯动