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第6章物流配送中心的空间设计6.1作业区域的空间设计一、通道设计1.设计原则(1)流向原则移动要形成固定的流通线;(2)空间经济原则考虑空间利用率和经济性;(3)安全原则即遇到紧急情况时,便于撤离和逃生;(4)交通互利原则各类通道不能相互干扰。6.1作业区域的空间设计2.影响因素影响通道布置和宽度设计的因素:搬运设备的尺寸和旋转半径,搬运货物尺寸,搬运批量尺寸,人流量,储存区到进出口及装卸区的距离,通道形式(水平、斜道、垂直),工作区到设备的位置,电梯、斜道位置以及出入方便性。6.1作业区域的空间设计3.通道种类室外通道(道路)主要通行车辆和人员,注意车辆回转和上下货位置。厂内通道(通道)1)工作通道:仓储和出入厂房。主要通道:进出厂门和主要作业区,最宽;辅助通道:连接主要通道和各作业区,一般垂直于主通道。2)员工通道:员工进出特殊区的人行道。3)电梯通道:出入电梯通道。4)服务通道:为存货和检验提供大量物品进出通道。5)其他通道:公共设施、防火设备或紧急逃生6.1作业区域的空间设计4.通道设计通道布置:采用中枢通道式(主要通道穿过厂房中央)不同的储区,采取不同的比例。设计顺序:(1)主要通道和出入厂门的位置(2)作业区间的辅助通道(3)其它通道和参观走道6.1作业区域的空间设计通道宽度设计:1)以人员行走为主设人速度为v(m/min),每分钟通过人数为n,两人前后最短距离为d(m),平均每人身宽为w(m),因此,通道宽度W公式如下:若两人行走时需要的前后最短距离d=1.5m,平均人身宽度w=0.76m,一般人行走速度v=53m/min,每分钟通过105人,把这些数代入上式得:W=2.2m6.1作业区域的空间设计2)以搬运设备行驶为主(1)直线叉车通道宽度单通道W=WP+2C0或W=WB+2C0双行道W=2WP+2C0+Cm或W=2WB+2C0+Cm式中W——直线通道宽度;WP——托盘宽度;WB——叉车宽度;C0——叉车侧面余量尺寸;Cm——会车时两车最小间距。用托盘宽度WP与叉车宽度WB较大者进行计算。6.1作业区域的空间设计•例6-1设托盘宽度为Wp=1100mm,起重能力为1t的叉车宽度Wb=1070mm,叉车侧面余量尺寸C0=300mm。试计算直线通道宽度。•解:在本例中由于WpWb通道宽度为:W=Wp+2C0=1100mm+2×300mm=1700mm6.1作业区域的空间设计(2)丁字形通道宽度丁字形通道宽度WL可表示为WL=R+X+LP+C0式中WL——丁字形通道宽度;R——叉车最小转弯半径;X——旋转中心到托盘距离;LP——托盘长度;C0——叉车侧面余量尺寸。6.1作业区域的空间设计•例6—2设叉车举重能力为1t,叉车最小转弯半径R=1750mm,旋转中心到托盘距离X=390mm,托盘长度Lp=1100mm,叉车侧面余量C0=300mm。试计算丁字形通道宽度。•解:根据式(6—5)得,丁字形通道宽度W1=R+X+Lp+C0=(1750+390+1100+300)mm=3450mm6.1作业区域的空间设计(3)最小直角通道宽度式中:Wd——最小直角通道宽度;Rf——叉车最小转弯半径;B——旋转中心到车体中心距离;WP——托盘宽度C0——叉车侧面余量尺寸。0pfdC2/)2WB(RW6.1作业区域的空间设计•例6—3设叉车举重能力为1t,托盘宽度Wp=1100mm,叉车最小转弯半径Rf=1750mm,旋转中心到车体中心距离B=635mm,叉车侧面余量C0=300mm。试计算直角通道宽度。•解:根据式(6—6)得,最小直角通道宽度:mmmmmm2000W1990]300414.1/)2/1100635(1750[C2/)2WB(RWd0pfd取6.1作业区域的空间设计通道宽度参考值(单位m)。中枢主通道3.5~6侧面货叉型叉车1.7~2辅助通道3堆垛机(直线单行)1.5~2人行通道0.75~1堆垛机(直角转弯)2~2.5手动叉车1.5~2.5堆垛机(直角堆叠)3.5~4重型平衡叉车3.5~4堆垛机(转叉窄道)1.6~2堆垛机(伸臂、跨立、转柱)2~3小型台车车宽+0.5~0.7伸长货叉叉车2.5~36.1作业区域的空间设计二、进出货区设计1.进货与发货平台位置关系6.1作业区域的空间设计•根据作业性质、厂房形式、物流动线来决定两者位置关系:(1)进出货共同平台:适合于进出货时间错开的仓库优点:提高空间和设备利用率缺点:管理困难。进货与出货相互影响(2)进出货平台分开、相邻管理:适用于厂房空间较大,进出货容易相互影响的仓库优缺点:进出货不会互相影响,但是空间利用率低。(3)进出货平台分开、不相邻、完全独立:设备利用率低(4)多个进出货平台(3)、(4)适用于进出货频繁且空间足够的仓库。6.1作业区域的空间设计2.车位形式(1)锯齿形:优点:车辆旋转纵深较小,缺点:占用仓库内部空间较大。(2)直线形:优点:占用仓库内部空间小,缺点:车辆旋转纵深较大,且需要较大外部空间。平台形式选用:根据土地和建筑物价格而定。土地费用远低于仓库造价时,选取直线形为最佳。6.1作业区域的空间设计3.平台遮挡形式必须考虑保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢(1)内围式:把平台围在厂房内优点:安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。(2)齐平式:平台与仓库侧边齐平优点:整个平台在仓库内,避免能源浪费此种形式造价低,目前广泛被采用。(3)开放式:平台全部突出在厂房外月台上的货物没有遮掩,仓库内冷暖气容易泄露。6.1作业区域的空间设计4.进出货平台宽度缓冲区:为使进出畅通,在暂存区与连接设备间的通道。连接设备:连接设备分为两种——活动连接设备:宽度s=1~2.5m固定连接设备:宽度s=1.5~3.5m例:人力搬运缓冲区宽度r=2.5~4m平台宽度w应为w=s+r6.1作业区域的空间设计5.进货车位数计算卸货时间:2h/天(根据调查分析得到)设进货车台数N和卸货时间如下:设进货峰值系数为1.5,则所需车位数n为2605.1)2030601020(54321NNNNNn进货车台数卸货时间(分钟)车吨位货态11t车4t车2t车车吨位货态11t车4t车2t车托盘进货N1N2—托盘进货2010—散装进货N3N4N5散装进货6030206.1作业区域的空间设计6.进货大厅面积计算设车位宽度为4m/辆,进货大厅共有n个车位,则,进货大厅长度L=n×4m设进货大厅宽度为3.5m,则进货大厅总面积A=L×3.5㎡6.1作业区域的空间设计7.平台高度(高月台)高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。车型基本不变:由主车型车辆基本参数中查出其车厢高度,但此高度为空载时的高度。承载时,大型车辆车厢高度将下降100~200mm。如:2T车:0.7m;5T车:0.9m;11T车:1.2m;箱式货车:1.3m.车型变化较大:必须通过油压升降平台来调整高度。月台高度H=(H1+H2)/2升降平台长度A=[(H2-H1)/2]/sinθ式中H1——满载时车厢最低高度;H2——空载时车厢最高高度;θ——升降平台倾斜角,θ不超过15°。6.1作业区域的空间设计•例6—5某物流配送中心出货口所用车辆为6t以下全部车型,可由车辆参数知,车厢最低高度为660mm,车辆最高高度为1215mm,在满载条件下,车厢将下降100mm,倾斜角θ=13°,试计算月台高度和踏板长度。•解:满载时车厢最低高度H1=(660-100)mm=560mm空载时车厢最高高度H2=1215mm因此,根据式(6—10)得,月台高度:H=(560+1215)/2mm=887.5mm取H=900mm踏板长度A=[(H2-H1)/2]/sinθ=[(1215-560)/2]/sin13°mm=1455.8mm取A=1500mm。•例6—4根据物流中心的规模,预计每天进货时间为2小时,进货车台数和卸货时间为:11t车,托盘进货,进货10车,没车卸货时间30min;11t车,散装进货,进货4车,每车卸货时间50min;4t车,托盘进货,进货15车,没车卸货时间20min;4t车,散装进货,进货5车,每车卸货时间30min;设峰值系数为1.5,每个车位宽度为4m。试计算进货平台的长度。•解:由式(6—9)知,进货所需车位数:取整为n=12个车位。进货平台长度为L=(4×12)m=48m个9.112605.1)53015204501030(n6.1作业区域的空间设计三、仓储区作业空间设计原则:1.适应储存的作业流程2.合理利用空间3.符合安全、卫生要求考虑因素:如货品尺寸数量,托盘尺寸走廊宽度和位置,柱间距离方法:根据货品尺寸及数量,堆放方式,托盘尺寸,求出存货所占空间大小和货架储位空间。6.1作业区域的空间设计1.托盘平置堆放用于大量发货。考虑:托盘数量、尺寸和通道设托盘尺寸p×p,每个托盘平均可堆放N箱货品。若平均存货量为Q,则托盘占地面积D为:若考虑到高层叉车存取作业所需空间和中枢型通道约占全部面积30%~35%。为此,实际仓储所需面积A:)(ppNQDDDA5.1%)351(6.1作业区域的空间设计2.料框就地堆放设料框尺寸为p×p,每个托盘平均可堆放N箱货物,料框在仓库中可堆放L层,平均存货量Q,则占地面积D为:还要考虑到高层叉车存取作业所需空间,采用一般的中枢形通道,则通道约占全部面积的35%~40%,所以实际仓储所需面积A为:)(ppNLQDDDA67.1%)401(6.1作业区域的空间设计3.托盘货架储存设货架为L层,每个托盘可堆放N箱货物,平均存货量为Q,则存货需要的占地托盘数P为:P=Q/(L×N)又由于货架具有区块特性(两排货架和通道)。计算时,应以一个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。图中,a为货架柱宽,b为托盘与货架间隙,c为托盘宽度,d为托盘间隙,e为托盘梁架高度,f为托盘堆放与货架横梁间隙,g为托盘堆放高度(含托盘厚度)i为托盘堆放深度间隙,h为托盘架中梁柱宽,6.1作业区域的空间设计则货架单位宽度P1=c+2i+h/2货架单位长度P2=a+2b+2c+d设区块货位列数为Z,叉车直角存取通道宽W1,储区区块侧向通道W2,仓储区的区块数为B,则每一区块占地面积A为6.1作业区域的空间设计A=(2P1+W1)×(ZP2+W2)仓储区的区块数B为可求出仓储区全部面积S,即S=A×B每个区块内货格所占面积为2Z×P1×P2。例6—6设区块货位列数Z=10排,货架单位宽度P1=1.5m,货架单位长度P2=3m,叉车直角存取通道宽W1=3m,区块侧向通道W2=3m,则,区块面积A=(10×3+3)×(2×1.5+3)=198㎡。并且,可计算出通道面积(ZP2+W2)×W1+2P1W2=(10×3+3)×3+2×1.5×3=108㎡约为储存区块面积的55%。ZPB226.1作业区域的空间设计4.轻型货架储存对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。设货架为L层,每个货位面积a×b,每货位堆放m箱,平均存货量Q,则存货面积D为:5.托盘流动货架区设每个货位可放2个托盘,货位长度为1.5m,n列、2排、3层,总托盘数N为:N=n×2×3×2流动货架区面积:A=12×(1.5×n+5)=18n+60m2)(bamLQD6.1作业区域的空间设计6.箱式流动货架区面积计算设有2排、n列、H层,货位宽度为1.5m,则总货位数Q:Q=2×n×H流动货架区面积A为:A=9.5×(1.5×n+2)m26.1作业区域的空间设计四、拣货区作业形式设计布置最佳拣货方式,必将提高整个物流配送中心的效率。1.储存和拣货区共用托盘货架适用于体积大、发货量也大的物品。一层(地面层)为拣货区,二层以上为库存区。不足一托盘的品项按一托盘计算。设平均库存量为Q,平均每托盘堆放货品箱数为N,堆放层数为L,库存空间放大倍数为1.3,则存货区每层托盘数P为设拣货品项数为I,则拣货区所需托盘数为max(I,P)。)1(3.1LNQ
本文标题:第6章 物流配送中心的空间设计
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