变压器C1线效率提升项目总结汇报08116

1奥运星改善小组2008年1月15日变压器C1线效率提升项目总结汇报2小组基本情况1、小组名称：奥运星改善小组2、部门：变压器制造处3、口号：合力创新、挑战极限Logo小组章程1.项目组每周进行一次例会（每周二上午十点）；2.项目组成员要积极主动参与项目活动完成项目交给的任务；3.项目活动中组织４次培训，提高成员的学习能力.团队图片3团队组建Sponsor：程发洪Mentor:钟立祥、郭绍元LEADER:袁辉核心TEAM成员：潘翼鹏、朱乔生、张春雷、王涛、高国彬、叶烈英、王继华、康威NO.成员角色主要职责1程发洪程发洪项目Leader，项目管理，提供相关资源2潘翼鹏提供品质资料，分析品质问题。3高国彬收集外部信息，评估新设备和新工艺4朱乔生主导生产计划，保证生产。5张春雷沟通管理，项目宣传，监督计划执行6王继华措施执行，生产现场管理，培训监督管理7康威设备评估，制夹具设计，设备改进8王涛对生产线产品质量进行监控，对不良品进行分析9袁辉对现有的生产工艺进行分析，优化生产工艺。10叶烈英数据收集，会议召集，协调各部门配合。4项目立项背景：1.由于变压器制造行业是一个劳动密集型产业，但目前深圳地区乃至整个珠三角地区都面临工人极度短缺的问题，而且工人的工资也在逐年上涨，生产成本也不断增加，随着时间的推移，这个问题会更加严重，所以现在最好的办法就是推行自动化改革来缓解这个矛盾。2.由于我司变压器制造处产能局限导致40%左右的变压器需要外协加工完成，但外协加工的品质不稳定导致生产成本上升，如提高生产效率后可以减少外发数量，保证产品品质，为客户提供供给保证，使电源产线不因欠料而停线。3.由于C1线订单稳定，产品结构与其它变压器类似，但效率较低，如项目成功有推广价值。C1线现状：1.C1线常做机种有2-3个，生产人员为69人，每小时产能在13.0PCS/人时。2.操作人员动作重复，无用工时太多，WIP较高，在50pcs左右。3.自动化程度不高，还没有一台自动绕线机，产品的搬运不科学。确定改善项目（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结5项目名称变压器C1线效率提升项目选定为:6确定目标目标：在保证现在品质不降低的前提下，从13.3PCS/人时增加到14.6PCS/人时（在订单和员工稳定的情况下C1线最高效率曾达到14PCS/人时，预计通过一系列改善措施的实行和自动化设备的导入，生产效率能提升10%）。13.314.6101112131415PCS/人时改善前改善后C1线每小时产能10%7阶段10月15日10月22日10月27日11月1日11月15日12月24日1月15日确定改善项目理解问题制订潜在改善方案选择改善方案执行改善方案改善效果评估标准化项目阶段实施计划总体计划计划进度实际进度8项目预计收益收益项目预算收益全年收益全年收益=(现产能-原产能)×1年×每个产品加工费=（1000-901）PCS/H×10H×26天/月×12/年×0.5元/PCS=154，440元合计15.44(万)项目总的直接收益=预计收益-预计成本投入=15.44-2.4=13.04(万)项目收益预算预计成本投入：购买自动绕线机6台，共计2.4万元。9项目潜在风险风险评估频度探测度严重度总体评估A.不批准购买新设备低低中低B.机种变更低中中中C.员工抵触不执行改善方案高中中高D.员工流失导致效率降低中低中中识别项目风险项目评估资源范围时间总体评估高高中高项目柔性项目潜在风险预防措施应急措施启动信号启动负责人B.机种变更改善措施针对同类型产品进行改善改善措施停止，恢复原生产方式有ECN文件发出袁辉C.员工抵触不执行改善方案给员工进行培训讲明改善目的恢复原来生产模式员工工作懒散王继华D.员工流失导致效率降低安抚员工情绪，生活和工作中多关心员工从其他生产线抽调员工进行补充员工流失率升高王继华项目风险管理10理解问题与探究根因（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结统计8，9，10三个月C1线生产主变压器182-0536001R的生产情况得出平均生产人数69人，平均产能为13.3PCS/人∙时，平均每小时产出901PCS。C1线主变压器182-0536001R生产现状14.213.413.614.114.412.813.012.213.012.613.213.313.19508989019719508298538228938639369389147.09.011.013.015.017.019.030周31周32周33周34周35周36周37周38周39周40周41周42周020040060080010001200每人每小时产能C1线每小时产能901PCS/时13.3PCS/人时119.05.02.52.01.545%70%82.5%92.5%100%0.05.010.015.020.0工艺机器人员原材料其他0%20%40%60%80%100%操作人员机器物料工艺其他影响效率程度（共10分）1.52150.5改善空间（共10分）13141共计（共20分）2.55291.5生产效率低操作人员机器物料工艺手动绕线机动作速率太慢老员工动作太慢操作动作不规范无上进心物料加工不良物料来料不良新进人员半自动绕线机人员疲劳自动化程度不高流程按排不合理每个工位工时不平衡产品设计不合理装芯可以采用自动机工序13包挡墙壁工序8修脚工序12、18修脚工序2包铜箔工序16、17可以合在一起重点改善点由于在机器和工艺的改善可操作性较强，综合实际情况，将对机器和工艺列为重点改善点。要因分析12工序工时平衡图结论：根据统计数据发现整个生产过程中工序13为瓶颈工位，生产工时为6.06s是目标工时3.6s的两倍，导致制程平衡率只有51.42%，而一般的生产线生产平衡率在70%-80%左右。C1主变压器182-0536001R每道工序所需时间3.03.32.53.02.52.62.65.03.53.12.53.96.03.23.02.33.13.82.52.62.02.1913.251551320.520715.5511.669.666.86.27.52.57.722.06-1135791113151719212312345678910111213141516171819202122工序时间平均工序时间C1线现状绕制修脚装芯浸锡包挡墙测试变压器主要生产流程13提出潜在方案使用工具：头脑风暴法、IE动作分析法、ECRS分析法（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定潜在解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结问题点原因改善对策操作人员动作慢操作人员无上进心,态度懒散对员工进行培训①逐步采用自动绕线机取代手动绕线机；②采用自动装芯机取代手动装芯；③采用专业模具进行铜带裁剪；工序12工序时间为3.9秒,高于目标工时3.6秒,工序7时间短,为2.6秒,低于目标工时.④工序7调1人至工序12；工序12工序时间为6.06秒，高于目标工时3.6秒,工序16时间短,为2.3秒,低于目标工时.⑤工序16调1人至工序13；工序6时间短,为2.6秒,低于目标工时3.6秒,工序8时间短,为5.0秒,高于目标工时.⑥工序6调1人至工序8工序3时间短,为2.5秒,低于目标工时3.6秒,工序2时间长,为3.3秒,高于目标工时.⑦工序2和工序3合并；工序4时间短,为2.5秒,低于目标工时3.6秒,工序4时间长,为3.3秒,高于目标工时.⑧工序4和工序5合并；工序11时间短,为2.5秒,低于目标工时3.6秒,工序10时间长,为3.1秒,高于目标工时.⑨工序10和工序11合并；采用半自动绕线机绕线完成后不能接着包胶纸,造成人力资源的浪费.⑩工序16与工序17合并（改为自动绕线机绕制）生产平衡率低C1线生产效率低自动化程度低，人员波动大，新员工掌握技能时间长。生产效率时高时低,起浮较大根据要因分析提出潜在方案：14方案评估根据矩阵评估得出①②③④⑤⑥⑨⑩为可执行方案。解决方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩控制能力5555554444相关性4444443355需要的资源4443433345效益4444332232员工的理解支持4443332222合计21212119191814141818评估规则：从控制能力、相关性、需要资源、效益和员工的理解支持五个方面进行评估，最低为1分，最高5分，总分超过25*60%=15分方案可以进行实施。（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定潜在解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结15行动计划表确定方案责任人完成时间①逐步采用自动绕线机取代手动绕线机；康威2007年11月2日②采用自动装芯机取代手动装芯；康威2007年11月30日③采用专业模具进行铜带裁剪；张春雷2007年11月2日④工序7调1人至工序12；袁辉2007年11月23日⑤工序16调1人至工序13；袁辉2007年11月23日⑥工序6调1人至工序8；袁辉2007年11月23日⑨工序10和工序11合并；袁辉2007年11月23日⑩工序16与工序17合并（改为自动绕线机绕制）袁辉2007年11月23日16执行改善方案（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定潜在解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结改善前改善内容1改善后将原来包胶纸用的手动绕线机改为现在的自动绕线机。导入时间：2007年11月10日来源：学习自动化课程后得出此改善方案。效果：提高了包胶纸圈数的准确性，减轻了操作人员的劳动力，同时对于新进员工，缩短了培训和掌握新技能的时间。17执行改善方案改善前改善内容2改善后将原来的手动装芯改为现在的自动装芯机。导入时间：2007年12月11日来源：学习自动化课程后得出此改善方案。效果：导入自动包胶带机包ER35变压器，试用15天产能已达平均600个/人.时，相比原产能300个/人.时，效率提高200%。并且由于自动装芯机导入后磁芯胶带比以前包得更紧，有效改善了原来手工包胶纸不紧导致感量变化的品质缺陷，也减轻了操作人的疲劳程度，可以推广入使用。18执行改善方案改善前改善内容3改善后将原来的手工圆角导入铜带圆角模具进行圆角导入时间：2007年10月20日来源：学习自动化课程后得出此改善方案。效果：改善后1台机可达原来5个工人的产能，节省4个人力。19执行改善方案改善前改善内容4改善后工序10为”绕线”5人；工序11为”包胶纸”2人。现工序10和工序11合并共6人绕完线后接着包胶纸，节省1人。导入时间：2007年10月19日来源：学习ECRS法后得出此改善对策效果：合并后由原来的7人减少至6人,产能为1100PCS/人小时,平均工时为3.33秒.20执行改善方案改善前改善内容5改善后工序16为”绕线”3人；工序17为”包胶纸”2人。现工序16和工序17合并共4人绕完线后接着包胶纸，节省1人。导入时间：2007年11月19日来源：学习ECRS法后得出此改善对策效果：合并后由原来的5人减少至4人,产能为1200PCS/人小时,平均工时为3秒。21改善内容6：工序6“修脚”5人产能1384PCS/人时，平均工时2.6秒，调1人去工序8后平均工时3.3秒。工序8“修脚”4人产能720PCS/人时，平均工时5.0秒，增加1人后平均工时4秒。导入时间：2007年11月20日改善内容7：工序7“包挡墙+包铜箔+包胶纸”8人产能1416PCS/人时，平均工时2.56秒，调1人去工序12后平均工时2.93秒。工序12“修脚”3人产能931PCS/人时，平均工时3.87秒，增加1人后平均工时2.9秒。导入时间：2007年11月20日改善内容8：工序16“绕线”3人产能1588PCS/人时，平均工时2.27秒，调1人去工序13后平均工时3.4秒。工序13“包挡墙”1人产能600PCS/人时平均工时6.0秒，增加1人后平均工时3.0秒。导入时间：2007年11月20日执行改善方案22改