生产与运作管理10MRP与ERP

第十章物料需求计划/企业资源计划(MRP/ERP)重点掌握本章你将要学习MRP的基本原理与计算•导入案例•第一节MRP的产生与发展•第二节MRP系统•第三节MRP的处理过程•第四节MRP系统设计决策及应用中的技术问题•第五节MRPII简介•第六节ERP简介导入案例•某家具厂接到一批订单，要求生产某种文件柜。企业根据订单安排的综合生产计划如下：供应商订货接收用户123N…原材料在制品成品用户用户分销中心分销中心企业的基本生产过程•生产部门根据综合生产计划进一步编制了产品的出产计划（即主生产计划MPS，MasterProductionSchedule）•技术部门提供了产品的图纸滑条拉手滚子抽屉锁箱体文件柜组成LT=1周LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=4周LT=3周工艺部门制定了产品的加工顺序，并提供了所需各种物料的清单BOM（Billofmaterial）,以及各种加工所需的时间文件柜柜体组件(1)锁(1)抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)J(20kg)K(5kg)根据BOM我们可以得到哪些信息？•加工文件柜所需的材料有些是自己加工的–例如最终的成品、柜体组件、抽屉组件等零部件；•有些是向外采购的：–如锁、滚珠、滑条、原料J和K•为了保证能在规定的交货期内提供所需的数量。因此，接下来，生产计划部门需要安排更详细的零部件加工计划和外购件的采购计划。这涉及以下问题：–加工（采购）什么？–加工（采购）多少？–什么时候加工完（采购到位）才不会延误交货期？我们以前是如何制定采购计划和加工计划的呢？15001500150045009000150045004500900030000225001、首先计算各种物料的需要量3、接着安排采购部门在一月份生产之前去采购配套件和原材料。采购回来的物料如果暂时不用就放在仓库里。生产出来的零部件也是如此；4、随着生产的进行，需要什么物料就到仓库去取；这样做有什么问题？2、检查现有库存，确定采购量•大量的库存！•意味着什么？–现金减少–库存需要费用；–多占用资金利息的损失；–库存时间过长所造成物料的损坏•怎么解决这个问题？能不能做到在物料恰好需要的时间就能提供恰好需要的数量呢？123412344周文件柜1500滑条9000柜体15001周J300001周2009-012008-123周采购1周柜体组件1500抽屉组件4500锁15002周屉体手柄滚珠2周2周3周3周•显然，如果我们能准确知道每种物料的准备时间，我们就能够很精确地计算出什么时候需要加工（采购），加工（采购）多少，从而避免盲目性，实现零库存。•但在计算机出现之前，这只能是一种美好的想法。因为一个复杂的产品的零部件有几千几万个，如果手工计算非常不现实。•在计算机出现之后，这种想法才得以实现。•这种计算物料需求的方法就是我们现在经常提到的MRP（Materialrequirementplanning,物料需求计划）本章内容•导入案例•第一节MRP的产生与发展•第二节MRP系统•第三节MRP的处理过程•第四节MRP系统设计决策及应用中的技术问题•第五节MRPII简介•第六节ERP简介一、MRP的产生及其主要思想•企业加工不同的产品，每一个产品需要不同的零部件，每一个零部件又需要不同的原料。•我们把这些原材料、在制品、外购件、产品统称为“物料”•在加工装配式生产中，其工艺顺序如下：第一节MRP的产生与发展原材料毛胚零件部件成品加工采购加工加工加工•在这个过程中，我们经常需要解决的一个问题是：–如何在需要的时间需要的地点提供需要数量的物料来实现准时生产？•误期完工时肯定会影响工期，但我们提前把物料准备好是不是就可以了呢？实际制造周期库存时间计划制造周期计划制造周期A零件B零件外购配套零件库存时间附加库存时间预定完工期实际完工期实际制造周期•部分零件提前完工不好，那么全部零件提前完工好不好呢？•不准时生产就会造成很多不必要的损失；•如何解决准时问题呢？•如果我们按照“从头到尾”的顺序安排加工，始终会存在盲目提前的问题•如果我们按照“从尾到头”的顺序来安排加工是不是能解决这个问题呢？原材料毛胚零件部件成品加工采购加工加工加工原材料毛胚零件部件成品加工采购加工加工加工•以后道工序的需要来决定前道工序应该提供什么什么时候提供提供多少，就能做到准时避免盲目性。•也即围绕物料转化来组织制造资源，实现准时生产，这就是MRP的基本思想。二、订货点法在处理相关需求时的局限性•一个概念：独立需求和相关需求–独立需求：由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的。是市场对产品的需求。–相关需求：由其他产品或品种的需求决定的，可以直接计算出来的需求。是产品对原材料、零件、部件的需求。A独立需求:FinishedGoodsB(4)C(2)D(2)E(1)D(3)F(2)相关需求:RawMaterials,Componentparts,Sub-assemblies,etc.独立需求：由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的相关需求：由其他产品或品种的需求决定的，可以直接计算出来的需求项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQ（订货点法）MRP•订货点法假定需求是均匀的，通过计算经济订货批量和订货点来解决订什么、订多少、何时订的问题，但它只适用于独立需求，不适用于相关需求。•利用订货点法事先把所需要的物料都采购回来，放到仓库里，在需要的时候再领用。可以解决需要问题，但会造成库存过高和盲目库存、块状需求等问题。产品原材料零部件三、MRP的发展定货点法MRP闭环MRPMRPIIERP时间本章内容•导入案例•第一节MRP的产生与发展•第二节MRP系统•第三节MRP的处理过程•第四节MRP系统设计决策及应用中的技术问题•第五节MRPII简介•第六节ERP简介第二节MRP系统一、MRP在生产经营活动中地位二、MRP计算所需要的信息利用MRP进行物料计算我们需要知道以下信息：1.我们要生产多少？（预测、订单确定的生产计划）2.我们什么时候完成？（生产计划规定的出产期）3.产品的加工顺序（产品工艺）4.产品所需要的各种物料（产品工艺）5.每种物料采购或者加工需要的时间（提前期）6.各种物料在仓库中已有的数量1、我们要生产多少？什么时候完成？1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份综合生产计划周次12345678240瓦特放大器10010010010075瓦特放大器300100根据综合生产计划可以得到主生产计划（MPS）•产品主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS）•对于MPS：–其计划期一定要比最长的产品生产周期长，否则得到的投入出产计划不可行；–产品主生产计划的滚动期应该同MRP的运行周期一致；滑条拉手滚子抽屉锁箱体文件柜组成2、产品的加工顺序和所需物料LT=1周LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=4周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)J(20kg)K(5kg)BOM：物料清单•提前期（LT，LeadTime），通常指物料的加工周期、装配周期或采购周期•BOM（Billofmaterials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。3、各种物料在仓库中已有的数量•库存状态文件•库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。•总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。本例中，对C的总需要量在第6周、9周和11周各为300件。•预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已发出的订单但尚未收到的物料•现有数：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。–期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量•净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。•计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。由以上可知：MPS（主生产计划）、BOM表（物料清单）、库存文件是MRP系统的三大输入信息三、MRP的输出信息⑴自制件投入出产计划；⑵原材料需求计划⑶外购件采购计划；⑷库存状态记录•工艺装备机器设备需求计划•计划将要发出的订货•已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等•零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计•对生产及库存费用进行预算的报告。•交货期模拟报告•优先权计划本章内容•导入案例•第一节MRP的产生与发展•第二节MRP系统•第三节MRP的处理过程•第四节MRP系统设计决策及应用中的技术问题•第五节MRPII简介•第六节ERP简介第三节MRP的处理过程•主要思想：–根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；•主要思想：–打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；•基本步骤：–准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。–根据产品的BOM，从第0层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致–利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1案例分析A产品的主生产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数00000000-1000-15净需要量1015计划发出订货量1015期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量净需要量=总需要量-预计到货量-期初现有数1234567891011A计划发出订货量1015B的总需要量1015C的总需要量2030按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222-130净需要量13计划发出订货量131234567891011B计划发出订货量13C的总需要量D的总需要量2639第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20，对应于第九周C的总需要量为15×2＝30；1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26；物料C的计划发出订货量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630