压力容器制造检验规程_51cysb

一般要求1压力容器制造检验除遵守本规程外，还应满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等国家标准、行业标准的要求。2检验人员应熟悉《容规》、GB150等国家标准、行业标准和本厂压力容器制造质量手册、管理制度和设计图样及工艺文件的要求。3检验人员应对检验工作质量负责，切实做好检验记录，并在相应的表、卡上签证。3.4检验应贯彻自检和专检相结合的原则，在自检合格的基础上进行专检，且有相应的自检记录。检验装备1检测设备、仪器仪表、计量器具应满足检验工作需要，状况应完好，且在周检期内。2检验人员应熟悉相应的检测仪器，计量器具的结构性能和操作技术。材料检验1材料入库检验工作程序，人员职责、检验内容、合格标准、复验要求、不合格材料处置、检验工作见证等按《压力容器材料管理制度》的规定执行。2经检验合格入库的材料其标记与标记移植，以及零部件在加工制造过程中对材质的复核确认按《标记与标记移植通用工艺守则》的规定执行。下料1下料检验员对零部件坯料的检测方法、检测数据和检测结果应满足图样和工艺文件的规定。若图样和工艺文件无特殊规定时，则坯料分割前对材质的复核确认，工件展开尺寸的计算，焊缝布置的基本要求，不同切割方法及不同坡口加工方法加工裕量的确定，切割线和坯料尺寸线的对应关系；坯料分割后，坯料尺寸偏差，坡口加工质量要求等按《下料通用工艺守则》的规定执行。2标记与标记移植按《标记与标记移植通用工艺守则》的规定执行。3检验人员应将实测数据或检验结论如实认真地填写在相应的检验记录栏内，并检查相关人员的签证手续，合格后在流转卡上签字。封头检验1技术要求封头检验的具体要求按《封头制造通用工艺守则》的有关规定执行。8筒体检验筒体检验的具体要求按《筒体制造通用工艺守则》的有关规定执行。9法兰检验9.1技术要求9.1.1容器法兰按JB4700-2000《压力容器法兰分类与技术条件》及相应法兰标准选用，制造。9.1.2法兰允许用钢板拼接焊制。但拼接法兰应进行焊后消除应力热处理。拼缝须经100%射线或超声检测。9.1.3锻件按II级锻件检验与验收。有特殊要求时按图样的规定。9.1.4法兰机加工要求9.1.4.1凹凸密封面凹面和凸面的外径公差、榫面密封面榫面和槽面的外径公差按GB/T1801-1999《极限与配合公差带和配合的选择》的规定。孔为H12，轴为h12。9.1.4.2螺栓通孔中心的圆直径和相邻两螺栓通孔弦长的允差为±0.6mm。任意两螺栓通孔弦长的允差应符合下表规定：公称直径DN600600-12001200允差±1.0±1.5±2.09.1.4.3未注尺寸公差按GB/T1804-2000《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差的m级规定。9.1.5法兰表面不得有裂纹及其他降低法兰强度或连接可靠性的缺陷。9.1.6甲、乙型法兰与园筒连接的焊缝应进行磁粉或渗透检测。结果应符合JB4730-1994《压力容器无损检测》I级合格。9.1.7乙型法兰的短节的制造、检验与验收与对接的筒节相同。9.1.8管法兰按HG20603-97或HG20624-97《钢制管法兰技术条件》及相应法兰标准选用、10焊接检验若产品图样和工艺文件无特殊规定时，焊接检验的具体要求按《焊接通用工艺守则》的有关规定执行。11锅炉管检验11.1技术条件11.1.1管子材料选用应按有关技术文件规定，符合图样要求，按JB3375规定进行入厂检验，管子焊接应符合JB1613要求。11.1.2水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长L的拼接焊缝总数N不超过表1的规定，拼接管子最短长度不小于500mm。表1L（m）L≤22＜L≤55＜L≤10L＞15N不得拼接12411.1.3管子机械损伤如果不超过壁厚下偏差，允许磨成圆滑过渡，如果超过下偏差时，应按焊接工艺规程进行焊补磨平。11.1.4弯头应按规定的工艺规程进行热处理，管子焊接工作完成后，应按JB/T1613的规定进行热处理。11.2制造和装配公差11.2.1管子对接接头边缘偏差：当管子外径不大于108mm时，偏差，Δδ≤0.1t＋0.5(mm)，且不大于1mm，当管子外径大于108mm时(包括集箱)，偏差Δδ≤0.1t＋0.5(mm)且不大于4mm。11.2.2管子对接接头端面倾斜度Δf：当管子外径不大于108mm时，手工焊时Δf≤0.8mm，自动焊时Δf≤0.5mm。当管子外径108＜D≤159mm时，Δf≤1.5mm。当管子外径大于159mm时，Δf≤2mm。11.2.3弯头内侧外表面轮廓度δ应符合表2要求，轮廓峰的间距P应大于4δ。表2D＜7676＜D≤108133159＜D≤219δ≤2≤4≤5≤611.2.4弯管的椭圆率按α=(Dmax－Dmin)/D×100%计算，应符合表3要求，Dmax、Dmin为弯头同一断面的最大和最小外径（mm）。表3注：R为弯管半径，mm。11.3检查和验收11.3.1管子上的焊缝应按JB/1613的规定进行检查和验收。11.3.1.1焊缝高度不应低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡。11.3.1.2用于炉胆、集箱的管子，焊缝不得有咬边，其余焊缝不超过0.5mm。11.3.1.3管子焊接接头表面应无裂纹、未熔合、夹渣和气孔。11.3.2通球试验，公称外径不大于60mm的对接接头或弯管应进行通球试验。通球直径db，对接接头根据公称内径d按表4，弯管根据弯管半径R按表5。R/D1.4＜R/D＜2.5≥2.5α%≤12≤10表4d≤2525＜d≤4040＜d≤55＞55db≥0.75d≥0.80d≥0.85d≥0.90d表5R/D1.4≤R/D＜1.81.8＜R/D≤2.52.5≤R/D＜3.5＞3.5db≥0.75d≥0.80d≥0.85d≥0.90d11.3.3水压试验对接焊接的受热面管子及其他受压管件应进行水压试验，试验压力应为元件工作压力2倍，无残余变形为合格。12换热管检验12.1技术要求12.1.1换热管管端外表面应除锈，用于焊接时管端除锈长度不小于管径，且不小于25mm，用于胀接连接时，管端应除锈至呈金属光泽，其长度不小于二倍的管板厚度。12.1.2同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U型管），最短管长不得小于300mm；包括至少50mm直边段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝。对口错边量不得大于管子壁厚的15%，且不大于0.5mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。12.1.3对接接头应进行不小于接头总数的10%的射线探伤，且不少于一条,以JB4730-94的Ⅲ级为合格。如有一条不合格时应加倍抽查，再出现不合格时应100%检查。12.1.4对接后的换热管应按设计压力2倍的试验压力逐根进行液压试验。12.1.5U形管不宜热弯，否则须征得用户同意，成形后换热管段的园度偏差，应不大于管子名义外径的10%。12.1.6有耐应力腐蚀要求的U形弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。12.1.7换热管的长度按NGG003.1-2005《下料通用工艺守则》有关规定确定和检验。12.2质量标准对焊接接头进行通球检查，选取钢球直径按表11-1表11-1换热管外径d≤2525d≤40d40钢球直径0.75di0.8di0.85di注：di换热管内径12.3检验方法（略）13管板检验13.1技术要求13.1.1拼接管板焊缝应作100%的射线探伤或超声波探伤。13.1.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力的热处理。13.1.3当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm；胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm13.1.4连接部位的换热管和管板孔表面，应清理干净，不得留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等13.1.5连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。13.2质量标准13.2.1常用钢制Ⅰ级管束孔桥宽度按表13-1规定。13.2.2常用钢制Ⅱ级管束孔桥宽度偏差按表13-2规定。钢制Ⅰ级管束孔桥宽度（mm）表13-1换热器外径孔心距s管孔直径d名义孔桥宽度s-d允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）Bmin允许最小孔桥宽度（4%的孔桥数）管板厚度20406080100120140160141914.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.48162216.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.98192519.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.98253225.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.48324032.257.656.826.766.706.636.676.506.446.383.93384838.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.80455745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.80577257.5514.4513.6213.5613.5013.4313.3713.3013.2413.187.23钢制Ⅱ级管束孔桥宽度（mm）表13-2换热器外径孔心距s管孔直径d名义孔桥宽度s-d允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）Bmin允许最小孔桥宽度（4%的孔桥数）管板厚度20406080100120140160141914.404.604.033.963.903.843.773.713.643.582.40162216.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.90192519.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.90253225.406.605.775.715.655.585.525.455.395.333.40324032.507.506.676.616.556.486.426.356.296.233.85384838.509.508.678.618.558.488.428.358.298.234.75455745.5011.5010.6710.6110.5510.4810.4210.3510.2910.235.75577257.7014.3013.4713.4113.3513.2813.2213.1513.0913.037.1513.2.3钢换热管Ⅰ级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）的管板管孔直径及允许偏差应符合表13-3的规定。表13-3换热管外径1416192532384557管孔直径14.2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允许偏差+0.150+0.200+0.25013.2.4钢换热管Ⅱ级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）的管板管孔直径及允许偏差应符合表13-4的规定。表13-4换热管外径1416192532384557管孔直径14.4016.4019.4025.4032.5038.5045.5057.70允许偏差+0.150+0.200+0.300+0.40013.2.5胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷。如贯通纵向或螺旋状刻痕等。13.2.6隔板槽密封面与环形密封面齐平或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。13.2.7拼接管板焊缝探伤标准按JB4730-94射线检测不低于Ⅱ级，或超声波检测中的Ⅰ级为合格。13.3检验方法（略）17产品试板检验当工艺文件要求制作产品试板时，试板的检验应符合下列要求。17.1产品试板的制备17.1.1技术要求：17.1.1.1试板材料必须与壳体一致。17.1.1.2试板坡口的制作方法、坡口形式与尺寸及加工要求与容器壳体同。17.1.1.3试板长度和宽度应以满足试验所需的试样类别和试样数量(含复验)的截取为宜。17.1.2质量标准17.1.2.